全面生产管理TPM活动之导入与成效研究.pptVIP

;內容;研究流程;研究动機;

一、探討汽车零組件产業現況如何？

二、探討汽车零組件产業如何提昇生产效率与競爭力？

三、探討零組件業者推行全面生产管理（TPM）之成效

与分析？;相關文獻与探討;

TotalProductiveMaintenance

PM最初約在1950年，從美國引進，其主要意義為

預防保養（PreventiveMaintenance）。

TPM在1971年由日本設備維護協會(JIPM開始倡导

，開始時是以生产部門為對象。TPM的設備管理

策略：

「將現有的設備作最高極限的運用」

1989年之後TPM已由生产部門推廣至全公司

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; TPM八大支柱

（一）、效率化的個別改善活动

（二）、自主保養活动

（三）、建立計畫保養體制

（四）、品質保養活动

（五）、MP設計及初期管理活动

（六）、建構教育訓練體系

（七）、管理間接部門的效率化

（八）、安全、衛生与環境管理

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TPM的目標(中衛發展中心網路，2001)是：

「藉由人与設備的體質改善，進而改善企業的體質」。

設備總合效率（OEE，OverallEquipmentEfficiency）：

設備總合效率（高福成，1998）系用來評估設備效率狀況，以及測知設備運轉損失，研究其對策的一種有效程式，簡稱為OEE。;六大指標与投入产出之關係;TPM与5S的活动; 二者都是藉由小集團的活动方式，促使全員參与，集團體的力量，共同改善工作場所，提昇士氣，並加強員工對公司的歸屬感。無論是TQC或TPM，分析起來都具有經濟性，社會性及普遍性，因為這些都是相關的，只是份量与優先順序不同罷了。;

JIT的生产就是「必要的物品在必要的時間，只生产必要的數量」，而為了避免因突發故障，短暫性停機或不良，或者在多樣少量的生产型態下，縮短製程中的調整時間，所依靠的就是TPM。;

TPM是以「藉著人与設備的體質改善企業的體質」為目標。其效果如下：

依日本設備維護協會（1998）其效果：

（1）生产力（P）：附加價值生产性1.5.2倍， ，設備總合效率1.5.2倍。

（2）品質（Q）：製程不良率1/10，客戶抱怨1/4。

（3）成本（C）：製程成本降低30%。

（4）交期（D???：产品，半成品庫存量減半。

（5）安全（S）：零停工災害，零公害。

（6）士氣（M）：改善提按鍵數5.10倍。;研究架構;業导入TPM的动機

一、設備故障率高，影響生产。

二、設備漏油、漏水染廠地。

三、作業人員對設備的保養能力及故障排除能力不足。

四、生产線各種損失無法有效掌握及明確的改善。

五、油霧飛散、排煙不良、空氣品質不佳。

六、換線、換模時間長。

七、品質成本偏高。

八、重修率高。

九、廠內發生職業災害之件數偏高。

十、廠內勞工作業場所之噪音值偏高。;希望TPM能達成的效益

一、由上至下全員參与

二、提昇全員品質及改善意識

三、消除生产活动中之各項損失

四、建立自己使用的設備，自己保養的觀念

五、強化5S（整理、整頓、清掃、清潔、教養）的活动，

為TPM推展奠定良好基礎

六、杜絕職場存在及潛伏影響安全的因素;TPM方針及目標

TPM方針展開：

;TPM活动目標

;TPM組織圖;推行活动成果整合分析;製造成本(Cost);總合效率(OEE)推移圖;職業災害件數;

持續推动TPM改善活动

消除生产中之16大損失

自主保養技術能力的強化

預知保養的推展故障零不良的追求

遵守政府環保法規及其他要求事項

加強外部利害相關者之溝通，善盡社會責任;

有完整品質系統是輔助推动TPM活动有相乘之成效

推动TQC、TPM、JIT（TPS）之3T活动;結論与未來研究方向