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生产车间现场标准化管理手册
一、手册编制目的
为规范生产车间现场作业流程，明确各岗位职责，提升生产效率与产品质量，保障生产安全，实现车间管理的标准化、规范化与可视化，特编制本手册。本手册可作为车间日常管理、员工培训及问题处理的指导性工具。
二、适用范围
本手册适用于公司生产车间内所有标准化作业场景，包括但不限于：零部件加工、装配、焊接、包装、设备维护等生产环节；适用于车间主任、班组长、操作工、质检员、设备管理员等相关岗位人员。
三、岗位职责分工
3.1车间主任
全面负责车间生产计划的执行与现场管理；
组织制定车间标准化管理流程，监督制度落实；
协调解决生产过程中的重大问题，保证生产安全与质量达标。
3.2班组长
分配每日生产任务，监督操作工按标准流程作业；
负责班组内5S管理、人员调配与技能培训；
记录生产异常，及时上报并协助处理。
3.3操作工
严格遵守操作规程，正确使用设备与工具；
负责本岗位设备日常点检、产品自检与标识；
保持工作区域整洁，及时反馈生产过程中的异常情况。
3.4质检员
按质量标准对原材料、半成品、成品进行检验；
填写检验记录，对不合格品标识并隔离处理；
协助分析质量问题，跟踪改进措施落实。
3.5设备管理员
制定设备维护保养计划，监督执行情况；
负责设备故障维修与备件管理；
记录设备运行数据，分析设备效率。
四、标准化操作实施步骤
4.1班前准备阶段
4.1.1任务确认
班组长提前1天接收生产计划，明确当日生产任务、产品型号、数量及质量要求。
召开班前会（5-10分钟），向操作工传达任务重点，强调安全注意事项。
4.1.2物料与工具检查
操作工核对所需物料型号、数量是否与生产计划一致，检查物料标识是否清晰（如合格证、批次号）。
领取生产工具（如扳手、量具、模具），确认工具完好且在有效期内，填写《工具领用记录表》。
4.1.3设备与环境准备
操作工开机前检查设备电源、气源、油路是否正常，清理设备周边杂物，保证作业区域无安全隐患。
设备管理员对关键设备进行班前点检，填写《设备日常点检表》，确认设备状态正常后方可投入生产。
4.2生产过程控制阶段
4.2.1首件检验
每批次生产前，操作工生产首件产品，交由质检员检验（检验项目包括尺寸、外观、功能等）。
首件检验合格后，悬挂“合格”标识，方可批量生产；不合格则调整设备或工艺，重新送检直至合格。
4.2.2过程巡检
质检员按每小时1次的频率进行巡检，随机抽取3-5件产品检验，填写《生产过程巡检记录表》。
操作工每小时进行1次自检，使用量具测量产品关键尺寸，保证符合标准，发觉异常立即停机并报告班组长。
4.2.3异常处理
生产过程中出现设备故障、物料短缺、质量异常等问题时，操作工立即按下“急停”按钮，保护现场。
班组长接到报告后，5分钟内到达现场，组织设备管理员、质检员分析原因：
设备故障：设备管理员维修并记录《设备故障维修记录》；
物料问题：联系仓库更换合格物料，隔离不合格品；
质量异常：质检员判定不合格类型（如返工、报废），制定处理方案并跟踪落实。
4.2.4标识与追溯
生产过程中，每批次产品悬挂工序流转卡，标注产品型号、批次、生产班组、操作工、生产时间等信息。
不合格品粘贴“不合格”标签，放置于指定区域，严禁与合格品混放。
4.3班后整理阶段
4.3.1设备与工具清理
操作工关闭设备电源，清理设备表面及内部废料、油污，填写《设备保养记录表》。
将工具擦拭干净，归还至工具指定存放位置，填写《工具归还记录表》。
4.3.2物料与成品管理
剩余物料整理整齐，张贴“余料”标签（注明物料名称、数量、批次），退回仓库或存放在指定位置。
成品经质检员检验合格后，办理入库手续，填写《成品入库记录表》，保证账实相符。
4.3.35S整理
操作工清理作业区域杂物，整理工具柜、物料架，保证“三定”（定人、定物、定位）管理。
班组长检查班组5S执行情况，填写《5S检查评分表》，对不合格项限期整改。
五、关键管理要点与记录模板
5.15S管理
整理（Seiri）：区分必要与不必要物品，清理作业区无用杂物（如废料、报废工具）。
整顿（Seiton）：物品定位存放（如物料区、工具区、合格品/不合格品区），标识清晰。
清扫（Seiso）：每日清扫设备与地面，保持工作环境整洁。
清洁（Seiketsu）：将整理、整顿、清扫标准化，形成制度并严格执行。
素养（Shitsuke）：培养员工良好习惯，遵守规章制度，提升职业素养。
模板5.1-1：5S检查评分表
检查项目
检查内容
评分标准（10分制）
得分
整改措施
整理
作业区无杂物、废料及时清理
有杂物扣2-3分，废料未及时清理扣1-2分
整顿
物品定位存放，标识清晰
定位混乱扣2分，标识不清扣1-2分
清扫
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