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化工企业试生产方案（通用范本）

一、方案编制依据与企业基本情况

（一）编制依据

法律法规：《危险化学品建设项目安全监督管理办法》（国家安监总局第45号令）、《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总局第40号令）、《首批重点监管的危险化工工艺目录》（安监总管三〔2009〕116号）等国家及地方现行法规标准。

项目文件：项目立项批文、环保批复、土地与建设工程规划许可文件；安全评价报告、安全设施设计专篇及审查批准意见；消防验收意见（复印件）等行政许可材料。

技术资料：工艺流程图、设备说明书、管道布置图、自控系统逻辑图；专家对安全技术规程及试生产方案的论证意见。

（二）企业与项目概况

企业基本信息：企业名称、注册地址、法定代表人、安全生产许可证编号（如有）、主要经营范围及现有生产能力。

项目核心信息：项目名称、建设地址、总投资、占地面积；设计产能、产品方案（主产品、副产品、中间产品）；项目建设周期及关键节点完成情况。

二、试生产总体规划

（一）试生产目的

验证工艺设计合理性：检验工艺流程、反应条件与设计参数的匹配性，优化物料消耗、能耗等核心指标。

测试设备系统可靠性：全面排查设备、管道、阀门及公用工程的安装质量与运行稳定性，消除跑冒滴漏等隐患。

验证安全设施有效性：测试联锁报警、紧急停车、消防应急等安全系统的响应速度与处置能力。

磨合生产管理体系：验证操作规程的可操作性，锻炼岗位团队的协同能力与应急处置能力，为正式投产奠定基础。

（二）试生产边界与规模

空间边界：明确试生产涉及的生产车间、储罐区、公用工程区、环保处理设施等具体区域，标注与周边设施的安全距离。

产能规模：按产品类别明确试生产负荷梯度（如30%、50%、80%、100%），说明各阶段持续时间及判断达标标准。

物料范围：列明试生产所用原辅材料、催化剂、溶剂的名称、规格、用量及危险特性；明确中间产品、副产品的收集与处置方式。

（三）时间安排与实施程序

阶段

时间节点

核心任务

责任部门

验收标准

准备阶段

第1-2周

设备试压、吹扫、气密；仪表调试；人员培训考核

工程部、生产部

设备无泄漏；仪表精度达标；员工考核通过率100%

单机试车

第3周

泵、反应器、压缩机等关键设备空载/负载试车

设备部

运行参数稳定；无异常振动与噪音

联动试车

第4周

全流程无物料联动运行，测试自控联锁

生产部

系统运行连续48小时无故障

投料试车

第5-8周

分负荷投料生产，逐步提升至设计产能

生产部

产品质量达标；消耗指标符合设计要求

收尾阶段

第9周

数据汇总分析；问题整改；专家验收

安环部

完成整改报告；通过专家评审

三、试生产核心内容与技术保障

（一）工艺系统说明

工艺流程：绘制详细工艺流程图（PFD），标注物料流向、反应条件（温度、压力、浓度）、关键控制点及联锁逻辑；若与设计专篇有变更，需附变更说明及审批文件。

核心反应：列明主要化学反应方程式，说明反应类型（如氧化、硝化、加氢）、放热速率及潜在风险；明确催化剂活化条件与失活处理方式。

物料平衡：提供试生产阶段主要物料的投入产出平衡表，标注物料损耗控制点与回收方案。

（二）设备与设施状态

关键设备清单

|设备位号|设备名称|规格型号|材质|设计参数（温度/压力）|安全设施|与设计符合性|

|----------|----------|----------|------|----------------------|----------|--------------|

|R-01|反应釜|5000L|316L|200℃/2.5MPa|安全阀、温度联锁|符合|

|P-02|进料泵|IS80-50-200|304|150℃/1.0MPa|机械密封、过载保护|符合|

公用工程保障：明确供电（双回路配置）、供水（工艺水、冷却水）、供汽（压力等级）、氮气（纯度≥99.9%）等公用系统的保障方案，附管网压力稳定控制措施。

安全设施配置：列出预防类（安全阀、爆破片、阻火器）、控制类（紧急切断阀、联锁控制系统）、应急类（消防栓、洗眼器、防毒面具）安全设施的安装位置、数量及校验情况，形成安全设施一览表。

（三）危险辨识与控制措施

危险化学品风险：依据《重点监管的危险化学品名录》，辨识试生产涉及的高危物料（如氯气、甲醇、硝化甘油），明确其毒性、燃爆特性及临界量，制定储存、输送、使用环节的防护措施。

危险工艺管控：若涉及硝化、氯化等重点监管工艺，说明自动控制改造情况（如温度压力双重联锁、紧急停车系统），附DCS控制系统逻辑图。

重大危险源监控：按GB1