CNC加工工艺及加工时计算.pptx

CNC加工工艺及加工时计算1

目录contentsCNC加工工艺概述加工时计算原理与方法典型CNC加工工艺流程解析加工时计算实例分析提高CNC加工效率途径探讨总结与展望2

01CNC加工工艺概述3

计算机数值控制加工，简称CNC加工，是运用计算机编程操控机床对材料进行加工的方法。自20世纪中叶，首台数控机床问世后，CNC技术持续进步，其加工范围从最初的基础二维加工，扩展至复杂的三维曲面加工，加工精度与效率亦随之显著提升。定义与发展历程发展历程定义4

特点及优势分析提高生产效率可实现自动化生产，减少人工干预，提高生产效率。提高加工精度和一致性精确计算机控制，有效降低人为误差，从而提升产品精度和统一度。特点高精度、高效率、高自动化、高柔性。降低生产成本通过改进编程策略和刀具轨迹设计，能够有效降低材料损耗及刀具磨损，进而实现生产成本的降低。适应性强可加工各种复杂形状和材料，适应性强。5

机械制造电子产品制造医疗器械制造艺术品制造应用领域举汽车、航空航天、模具等零部件的加工。如手机、电脑等电子产品的外壳和内部零部件的加工。如手术器械、植入物等医疗器械的加工。如雕塑、珠宝等艺术品的加工。6

02加工时计算原理与方法7

切削力在切削作业中，刀具和工件之间的相互作用力对切削的成效和刀具的磨损程度具有显著影响。切削力的强弱受切削条件（切削速度、进给量和切削深度等）、刀具的几何特征（前角、后角、主偏角等）以及工件材料的特性所制约。切削热切削过程中产生的热量，主要来源于切削变形和刀具与切屑、工件之间的摩擦。切削热对刀具磨损、工件热变形和加工精度有重要影响。切削温度切削区的温度平均值，揭示了切削热量的程度及其分布。切削温度的高低直接关系到刀具的使用寿命与加工品质。切削力、切削热和切削温度8

刀具磨损切削过程中，刀具锋利度不断降低，造成切削力提升、切削温度上升以及加工品质下滑。刀具磨损的主要类型有后刀面磨损、前刀面磨损和侧边磨损。寿命预测依据刀具磨损的特性，通过实验数据或经验公式来估算刀具的使用期限。寿命估算对于有效制定生产安排和减少生产费用具有重要意义。刀具磨损与寿命预测9

加工精度加工精度是指工件加工完成后，其实际尺寸、形态及位置与设计图纸规定要求的吻合度。这种精度的高低受到机床的精度、刀具的精度、夹具的精度以及加工工艺等多种因素的影响。表面质量对工件表面加工后的粗糙度、波纹形态、剩余应力和微观结构等性质进行指代。这些表面的质量状况直接关系到工件在使用中的耐磨损、耐侵蚀性能及其整体寿命。评价方法采用测量仪器对加工精度和表面质量进行定量评价，如使用三坐标测量机测量工件的尺寸和形状精度，使用表面粗糙度仪测量表面的粗糙度等。同时，也可通过目视检查、手感触摸等定性评价方法对加工质量进行初步判断。加工精度和表面质量评价10

03典型CNC加工工艺流程解析11

优化方法合理选择切削参数，提高切削效率。采用高效冷却方式，降低切削温度。优化刀具路径，减少空行程和刀具磨损。粗加工技巧：运用大号刀具、较大切削深度及高进给率，迅速切除大部分工件，确保后续精细加工有充足材料剩余。粗加工策略及优化方法12

精炼加工技巧：运用细小刀具、浅切削深度及小进给速度，确保加工的精确度与表面品质。01精加工策略及优化方法优化方法02选择高精度切削参数和刀具，确保加工精度。03采用多次走刀、逐层切削的方式，提高表面质量。04加强机床刚性和稳定性，减少振动对加工精度的影响。0513

辅助工序安排与注意事项加工辅助工序规划：涵盖了工件固定、刀具调整、尺寸检测等环节，以保证加工流程的顺畅进行。注意事项合理选择装夹方式，保证工件稳定性和加工精度。对刀时要准确、可靠，避免误差传递。加强测量控制，及时发现并纠正加工过程中的问题。14

04加工时计算实例分析15

计算加工时间根据切削参数、刀具和加工路径，利用加工时间计算公式或仿真软件计算加工时间。确定加工路径和程序依据零件的形态及加工条件，选定加工轨迹并编制加工指令。选择刀具根据切削力和切削参数选择合适的刀具，包括刀具材料、刀具角度和刀具涂层等。确定加工参数包括切削速度、进给量、切削深度等，这些参数的选择直接影响加工时间和加工质量。计算切削力结合切削参数及材料特性，通过运用切削力经验公式或查阅切削力数据库，来推算切削力值。案例一：车削加工时间计算16

确定铣削方式包括顺铣和逆铣两种方式，选择合适的铣削方式可以提高加工效率和加工质量。根据工件材料和加工要求选择合适的铣刀，包括铣刀类型、直径、齿数、螺旋角等。根据铣削方式和铣刀参数，利用切削用量计算公式或经验数据确定切削速度、每齿进给量和切削深度等切削用量。依据工件形态与加工标准，制定适配的加工方案，涵盖加工轨迹、切削参数及刀具调整等方面。依据切削参数、铣削刀具及加工方案，通过加工时