压铸工序作业指导书.docxVIP

压铸工序作业指导书

压铸作为一种高效精密的金属成型工艺，其过程控制直接关系到产品质量的稳定性与生产效率。本指导书旨在规范压铸作业全过程，确保操作人员在安全的前提下，严格遵循工艺要求，生产出符合标准的铸件。各相关人员务必熟悉并严格执行本指导书内容。

---

1.目的

明确压铸工序的操作规范，确保生产过程安全、有序进行，保证铸件质量满足设计及工艺要求，减少生产异常，提高生产效率。

2.适用范围

本指导书适用于公司内部所有压铸设备的日常生产操作，涵盖从生产准备到铸件产出、设备维护的各个环节。

3.职责

*操作工：严格按照本指导书及相关工艺文件进行操作，负责本岗位设备的日常点检、生产过程控制、产品自检及生产记录的填写，确保生产安全与产品质量。

*班组长：负责生产任务的安排、工艺参数的监督执行、生产过程中的质量巡检、异常情况的初步判断与处理，并协助操作工解决生产中遇到的问题。

*设备维护人员：负责压铸设备及辅助设施的定期维护保养、故障检修，确保设备处于良好运行状态。

*质量检验员：负责对铸件进行首件检验及过程抽检，监督工艺纪律执行情况，及时反馈质量问题。

---

4.作业准备

4.1生产文件与物料确认

*操作工首先应仔细阅读当日生产计划、产品图纸及相应的压铸工艺卡，明确产品型号、规格、关键质量控制点及工艺参数要求。

*检查所需的压铸毛坯（铝锭/铝液）是否符合材质要求，数量是否充足。对于回用料，应确认其配比符合规定。

*准备好所需的脱模剂、润滑剂、涂料等辅助材料，并检查其型号、有效期是否符合要求，确保其储存和使用符合安全规范。

4.2设备检查

*主机检查：启动设备前，观察设备周围有无障碍物，各安全防护装置是否完好有效。检查液压系统油位、油温是否正常，有无渗漏现象。检查各运动部件（如合模机构、压射机构）有无异响、卡滞。

*模具检查：确认所装模具与生产计划一致。检查模具型腔、型芯表面是否光洁，有无裂纹、损伤、粘铝等情况。检查导柱、导套润滑是否良好，顶出机构动作是否顺畅，限位装置是否准确。模具紧固螺栓是否齐全、拧紧。

*辅助设备检查：检查给料机构、喷雾冷却系统、取件机器人（若有）、切边设备（若连线）等是否工作正常，管路连接是否牢固。

*安全装置检查：确认急停按钮、安全门联锁装置、光幕等安全保护装置功能正常。

4.3工艺参数的设定与确认

*根据工艺卡要求，在设备控制系统中设定或核对各项工艺参数，如压射速度（一速、二速）、压射压力、增压压力、保压时间、开模行程、合模力、模具温度、喷涂时间等。班组长应对参数设置进行复核。

4.4模具预热与喷涂

*新模具或长时间未使用的模具，必须进行充分预热，预热温度应符合工艺要求，确保模具温度均匀上升，避免因骤热产生裂纹。可采用电加热、火焰加热或模具自带加热系统进行预热。

*模具预热至规定温度后，对型腔、型芯、浇道等部位进行均匀喷涂脱模剂。喷涂量应适中，过多易导致铸件产生气孔、冷隔，过少则可能造成粘模。喷涂后应留有适当的挥发时间。

4.5个人防护与作业环境

*操作工必须按规定穿戴好个人防护用品，包括防护眼镜、耐高温手套、防护鞋、工作服等。

*清理作业区域，确保通道畅通，地面无油污、积水，物料堆放有序。

---

5.压铸作业流程

5.1生产启动

*完成上述准备工作并确认无误后，方可启动设备。首次启动时，应先进行点动试车，观察各机构动作是否协调，有无异常。

*先手动操作一个循环，检查模具开合、顶出、喷涂、给料等动作是否正常，确认无误后可转为半自动或全自动模式。

5.2压铸过程控制

*合模：确认模具内及分型面无异物，按下合模按钮，设备执行合模动作。注意观察合模过程是否平稳，有无异常声响。

*给料：确保金属液（或定量铝锭）准确、及时地进入压室。金属液温度应控制在工艺规定范围内，温度过高易导致氧化、吸气，温度过低则流动性差，易产生浇不足、冷隔等缺陷。

*压射：压射过程是压铸成型的关键环节。操作工应密切关注压射曲线（若设备有此功能）或压射过程的声音、震动变化。确保压射速度和压力按设定曲线平稳过渡，避免金属液飞溅或卷气。

*持压与冷却：铸件在型腔内保持一定压力和时间，以补偿金属液的收缩，确保铸件组织致密。冷却时间应足够，使铸件具有一定强度后再开模，防止铸件变形或开裂。

*开模与取件：模具打开后，若为人工取件，需待动、定模完全分开，且确保安全的情况下，方可伸手取件。取件时应注意操作姿势，避免被高温铸件烫伤或被运动部件夹伤。若为机器人取件，应确认机器人工作正常，取件路径安全。

*清模与喷涂：铸件取出后，应及时清理型腔、浇道内的残留金属屑、飞边等杂物。然后按照规定程序对模