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供应链协同管理模板库
一、适用业务场景
多企业联合采购协同:核心企业与多家供应商协同制定采购计划、跟踪订单执行、管理供应商交付,保证物料及时供应。
生产计划与供应商排程联动:生产企业向供应商共享生产需求,供应商根据需求调整排产计划,实现供需节奏匹配。
跨企业库存共享调配:链上企业(如制造商、分销商、零售商)共享库存数据,协同应对缺货或库存积压风险,提升整体库存周转效率。
供应商绩效协同评估:核心企业联合上下游伙伴对供应商的质量、交付、服务等进行多维度评价,推动供应商持续改进。
二、标准化操作流程
(一)多企业联合采购协同操作流程
目标:整合采购需求,优化供应商资源,降低采购成本,保障物料供应稳定性。
步骤1:采购需求收集与整合
操作内容:由各需求部门(如生产部、仓储部)提交《物料需求计划表》,明确物料编码、名称、规格、需求数量、需求时间、质量要求等关键信息;采购部汇总各部门需求,形成《合并采购需求清单》。
责任主体:需求部门负责人、采购专员*明
输出成果:《物料需求计划表》(部门级)、《合并采购需求清单》(采购部级)
步骤2:供应商寻源与协同
操作内容:采购部根据《合并采购需求清单》,通过供应商资源库或公开招标筛选合格供应商;组织供应商召开协同采购会议,说明采购需求、交付周期、质量标准等,收集供应商报价及初步产能承诺。
责任主体:采购经理华、供应商对接专员磊
输出成果》:《供应商报价对比表》、《供应商产能评估报告》
步骤3:订单执行协同与跟踪
操作内容:确定中标供应商后,采购部下达《采购订单》,同步供应商系统;供应商确认订单后,反馈生产排期及预计交付时间;采购部通过《采购订单跟踪表》实时监控订单进度(如生产状态、发货物流信息),对延迟风险及时预警。
责任主体:采购专员明、供应商生产计划员
输出成果》:《采购订单》(双方盖章)、《采购订单跟踪表》(动态更新)
步骤4:交付验收与协同反馈
操作内容:物料到货后,仓储部核对《采购订单》信息,清点数量并检查外观;质检部按质量标准检验,出具《质量检验报告》;验收合格后,仓储部办理入库手续,同步更新库存数据;采购部将验收结果反馈供应商,对不合格品协同供应商制定退换货方案。
责任主体:仓储主管强、质检专员静、采购专员*明
输出成果》:《到货验收单》、《质量检验报告》、《库存更新台账》
(二)生产计划与供应商排程联动操作流程
目标:实现企业生产计划与供应商生产排程的动态匹配,减少供需错配导致的停工待料或库存积压。
步骤1:生产计划发布与共享
操作内容:生产部根据销售订单及库存情况,制定《主生产计划(MPS)》,明确产品型号、生产数量、计划开工/完工时间;通过供应链协同平台将MPS共享至核心供应商,并召开协同会议解读计划细节。
责任主体:生产经理杰、供应链协同专员欣
输出成果》:《主生产计划(MPS)》(企业级)、《供应商协同会议纪要》
步骤2:供应商排程反馈与确认
操作内容:供应商根据MPS及自身产能,制定《供应商生产排程表》,明确物料的生产批次、产能分配、预计交付时间节点;反馈至企业生产部,双方排程需一致确认,避免计划冲突。
责任主体:供应商生产计划员、企业生产计划员
输出成果》:《供应商生产排程表》(双方确认版)
步骤3:进度动态跟踪与调整
操作内容:生产部每周通过协同平台获取供应商排程执行数据(如生产进度、原材料采购情况),更新《生产-供应商进度跟踪表》;若出现排程偏差(如供应商产能不足、原材料延迟),双方协商调整生产计划或排程,保证核心生产节点不受影响。
责任主体:生产计划员、供应链协同专员欣
输出成果》:《生产-供应商进度跟踪表》(周更新)、《排程调整协议》(如有变更)
步骤4:生产复盘与协同优化
操作内容:生产周期结束后,生产部与供应商召开复盘会议,分析计划执行偏差原因(如需求变更、产能波动),总结协同中的问题(如信息同步延迟),共同优化下一周期的生产计划与排程联动机制。
责任主体:生产经理杰、供应商运营经理
输出成果》:《生产协同复盘报告》、《下一周期协同优化方案》
三、核心模板清单及说明
模板1:《物料需求计划表》
适用场景:多企业联合采购协同中,需求部门提交采购需求
核心字段:需求部门、需求日期、物料编码、物料名称、规格型号、单位、需求数量、需求时间、质量要求、备注(如紧急程度)
需求部门
需求日期
物料编码
物料名称
规格型号
单位
需求数量
需求时间
质量要求
备注
生产一部
2024-03-01
M001-001
PCB板
15*10cm
片
500
2024-03-15
符合IPC-A-600标准
紧急
仓储部
2024-03-02
M002-002
包装箱
504030cm
个
200
2024-03-20
五层瓦楞纸,承重≥20kg
普通
模板2:《采购订单跟踪表
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