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2025年轧钢年度工作总结(通用10篇)

2025年，在公司“提质增效、创新驱动”战略指引下，轧钢车间全体员工紧扣年度目标任务，以“稳生产、控质量、降能耗、保安全”为主线，通过优化生产组织、强化设备保障、深化技术攻关、严抓安全环保，圆满完成了各项生产经营指标。全年累计完成钢材轧制量128.6万吨，超年度计划5.8万吨；综合成材率96.2%，同比提升0.3个百分点；吨钢综合能耗48.2kgce，较目标值降低1.5kgce；产品一次交检合格率99.1%，客户质量投诉同比下降32%；全年实现零重伤以上安全事故，环保排放指标100%达标。现将本年度工作总结如下：

一、生产组织高效有序，产能释放再创新高

年初面对市场需求波动、订单结构复杂（小批量多规格订单占比达42%）的挑战，车间以“订单拉动、精准排产”为核心，建立“日平衡、周调度、月总结”生产协调机制。针对10mm以下薄规格产品轧制稳定性差的问题，联合技术部门制定“小批量快速换辊”方案，将换辊时间从45分钟压缩至30分钟，单班换辊次数由日均3次提升至5次，有效保障了订单交付。二季度受连铸坯供应不稳定影响，车间主动协调炼钢、物流部门，建立“坯料库存预警”制度（设定最低库存3000吨），通过优化加热炉装炉节奏（将单炉装炉量由80吨调整为60吨），减少待坯停机时间21小时，确保了轧线连续生产。

为提升产能利用率，车间对粗轧机主传动系统进行提速改造，将轧制速度由8m/s提升至9.5m/s，单小时产量从180吨提高至205吨，全年累计增产8.2万吨。针对螺纹钢市场旺季需求，9-11月开展“达产增效”劳动竞赛，通过优化加热温度制度（终轧温度由920℃降至890℃，减少氧化烧损）、调整导卫间隙（将精轧导卫间隙由1.2mm缩小至0.8mm），实现班产最高突破5200吨，创历史新高。

二、设备管理精益求精，保障能力显著增强

全年以“预防为主、状态检修”为原则，建立“三级点检+智能监测”设备管理体系。一级点检由岗位工每2小时完成，重点检查轧辊冷却水压力、轴承温度等15项关键参数；二级点检由维修班组每日完成，覆盖齿轮箱油质、电机振动值等28项指标；三级点检由设备技术组每周完成，利用红外热像仪、测振仪对精轧机、卷取机等核心设备进行深度诊断。全年累计发现设备隐患132项，整改率100%，避免了3起可能导致停机8小时以上的故障。

针对精轧机牌坊长期使用后出现的裂纹问题，车间联合设备厂家采用“激光熔覆+应力消除”技术进行修复，修复后牌坊强度提升20%，使用寿命延长至5年以上，节省更换成本260万元。为解决加热炉烧嘴堵塞导致的温度波动问题，将原有单孔烧嘴更换为多孔式预混烧嘴，同时增加煤气过滤装置（精度由50μm提升至20μm），加热炉温度均匀性由±25℃提升至±15℃，吨钢煤气消耗降低3.2m3。

全年设备综合效率（OEE）达89.6%，同比提升2.1个百分点；故障停机时间累计38小时，同比减少15小时。特别是卷取机通过加装张力自动控制系统，解决了带钢尾部甩尾问题，卷形合格率从92%提升至97%，减少二次倒卷作业时间450小时。

三、质量管控全面升级，品牌口碑持续提升

以“全流程、全要素”质量管控为抓手，建立“原料-轧制-精整”全工序质量追溯体系，关键工序（加热、轧制、冷却）设置12个在线检测点，配备激光测厚仪、表面检测仪等智能设备，数据采集频率由每分钟1次提升至每秒5次，实现质量问题30秒内预警、2分钟内定位。针对一季度客户反馈的“带钢边部减薄超差”问题，技术组通过分析轧制力曲线，发现精轧F5-F7机架辊缝设定不合理，调整辊缝补偿系数后，边部减薄量由0.3mm降至0.15mm，客户满意度提升至98%。

为提升高端产品质量，车间重点攻关Q550高强钢轧制工艺。通过优化加热制度（均热段温度由1250℃降至1220℃，减少奥氏体晶粒粗化）、调整冷却速率（由15℃/s提升至20℃/s，细化铁素体组织），成功将产品屈服强度稳定控制在580-620MPa，延伸率≥18%，满足了工程机械客户的特殊需求，全年累计生产该钢种12.3万吨，溢价率达8%。

全年共开展质量改进项目7项，其中“提高螺纹钢负偏差稳定性”项目通过优化轧辊辊型（将K1架轧辊孔型由椭圆-圆孔型改为弧边方-圆孔型），负偏差合格率从85%提升至93%，年降本180万元。质量成本占比降至0.8%，同比下降0.2个百分点。

四、技术创新深度推进，降本增效成果显著

围绕“节能降耗、工艺优化”目标，全年实施技术创新项目5项，其中“加热炉余热回收系统升级”项目将原有热管换热器更换为板式换热器，同时增加烟气旁路调节装置，排烟温度由320℃降至180℃，预热空气温度由280℃提升至350℃，吨钢煤气消耗由185m3降至172