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消失模铸造工艺培训

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目录

01

工艺原理概述

02

模具制作规范

03

造型操作流程

04

熔炼与浇注控制

05

缺陷防治措施

06

应用领域与发展

01

工艺原理概述

泡沫气化特性

热解反应机制

泡沫模在高温金属液接触时发生热解反应，分解为气态烃类、CO₂及少量残渣，其速率受泡沫密度、金属液温度及涂层透气性影响。

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01

温度梯度影响

金属液前沿温度需高于泡沫气化临界点（约500°C），避免不完全气化导致夹渣或气孔缺陷。

气化产物控制

通过优化EPS（聚苯乙烯）或STMMA（共聚物）材料配比，减少黑烟和碳残留，确保气化过程平稳且不产生铸造缺陷。

环保处理技术

采用尾气收集系统处理气化产物，如催化燃烧或活性炭吸附，以符合环保排放标准。

选用粒度均匀的硅砂或锆砂，配合透气性涂层，确保负压下气体顺畅排出而金属液不渗入砂粒间隙。

砂型透气性平衡

根据铸件结构实时调节负压值，复杂薄壁件需更高负压以避免充型不足，厚壁件则需阶段性降压防止粘砂。

压力动态调控

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04

通过砂箱底部抽真空（-0.03～-0.06MPa），增强砂型紧实度，防止塌箱并促进泡沫气化产物排出。

真空系统设计

负压不足易导致气孔、冷隔，需结合数值模拟优化抽真空时长和压力曲线。

缺陷预防

负压成型机制

金属液置换过程

流动前沿动力学

金属液以层流方式推进，置换泡沫模空间，其流速受浇注温度、压头高度及负压协同作用影响。

凝固顺序控制

通过阶梯式浇注系统设计，实现定向凝固，减少缩松和热裂风险，尤其适用于高合金钢或球铁铸件。

界面反应管理

金属液与泡沫气化产物接触可能生成氧化夹杂，需添加稀土元素或采用惰性气体保护浇注。

工艺参数优化

基于铸件CAD模型模拟充型过程，调整浇冒口位置、浇注速度（通常3-5kg/s）及冷却速率，确保尺寸精度与力学性能。

02

模具制作规范

泡沫模型材料选择

高密度EPS泡沫

具有优异的成型稳定性和表面光洁度，适用于复杂结构铸件，能有效减少气孔和夹渣缺陷。

共聚物STMMA材料

结合EPS与PMMA特性，燃烧残留低且发气量可控，特别适合铝合金等低熔点合金铸造。

专用阻燃型泡沫

添加阻燃剂成分的改性材料，可降低浇注时的烟雾产生，符合环保生产要求。

定制发泡珠粒

根据铸件壁厚选择不同粒径的发泡珠粒，确保模型内部结构均匀性和尺寸精度。

CNC加工与组装

采用高精度五轴机床进行三维曲面加工，实现±0.1mm的尺寸公差控制。

五轴联动数控加工

配合CNC加工使用高温热熔丝切割装置，处理内部空腔和复杂流道结构。

热熔丝切割辅助成型

对大型铸件模型实施分块加工，通过定位销和专用胶粘剂实现无缝拼接。

模块化分体加工技术

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通过激光扫描获取加工后模型点云数据，与原始CAD模型进行偏差分析。

三维扫描质量验证

04

涂料喷涂技术

梯度干燥工艺

实施阶梯式温湿度控制干燥，先25℃/60%RH环境预处理，再逐步升至50℃烘干。

渗透强化处理

喷涂后使用硅溶胶浸渍渗透，提高涂层高温强度和抗金属液冲刷能力。

锆英粉基耐火涂料

配置含锆英粉65%以上的浆料，采用高压无气喷涂形成0.8-1.2mm涂层。

静电喷涂应用

对深孔结构采用静电吸附喷涂技术，确保涂层厚度均匀且无死角覆盖。

03

造型操作流程

干砂选择与预处理

选用粒度均匀、耐火度高的石英砂或锆砂，需经过烘干和筛分处理以去除杂质和水分，确保砂粒流动性。填充时采用分层振动法，每层厚度控制在100-150mm，通过高频振动台实现砂粒紧密堆积。

干砂填充与紧实

紧实工艺参数控制

振动频率通常设定为50-60Hz，振幅控制在0.5-1.0mm，紧实时间根据模型复杂度调整，一般为30-60秒。过度紧实可能导致模型变形，需通过压力传感器实时监测砂型密度。

模型定位与支撑

泡沫模型需通过定位销或磁性夹具固定于砂箱底部，复杂结构需添加陶瓷纤维网或钢骨架支撑，防止浇注过程中因金属液冲击导致模型位移或坍塌。

真空系统设置

真空泵选型与布局

除尘与冷却装置

负压度与稳定性控制

根据砂箱尺寸选择双级旋片式真空泵，抽气速率需达到300-500m³/h，真空管路采用耐高温硅胶软管，并在砂箱四周均匀布置抽气孔，孔径为5-8mm，孔距不超过150mm。

浇注阶段真空度需维持在-0.04至-0.06MPa，通过PID控制器动态调节阀门开度，波动范围不超过±5%。系统需配备真空蓄能罐以应对突发压力波动，避免铸件产生气孔缺陷。

真空管路末端安装旋风分离器和布袋除尘器，过滤干砂颗粒；高温废气需经水冷换热器降温至80℃以下再排放，保护真空泵并延长使用寿命。

针对薄壁件推荐使用阶梯式浇注系统，内浇道截面积比为1:1.2:1.5（横浇道:直浇道:内浇道）；厚大件宜采用底注式，设置陶瓷