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机械系统状态感知中融合边缘智能的故障诊断算法及工业协议设计1

机械系统状态感知中融合边缘智能的故障诊断算法及工业协

议设计

1.机械系统状态感知基础

1.1机械系统状态感知概念

机械系统状态感知是指通过各种传感器、数据采集设备以及先进的信号处理技术，

实时监测机械系统运行过程中的各种物理量（如振动、温度、压力、转速等），并对其

运行状态进行分析、评估和预测的过程。状态感知的目的是及时发现机械系统的潜在故

障隐患，提前采取维护措施，以提高机械系统的可靠性和运行效率，降低维修成本和停

机时间。例如，在航空发动机的运行过程中，通过状态感知技术可以实时监测发动机的

振动频率、温度分布等参数，一旦发现异常波动，就能迅速定位故障部位，避免发动机

故障导致的飞行事故。

1.2状态感知技术分类

机械系统状态感知技术主要可以分为以下几类：

基于传感器的感知技术

这是最常用的状态感知手段，通过在机械系统的关键部位安装各种类型的传感器

来采集数据。例如，振动传感器可以检测机械部件的振动幅度和频率，温度传感器用于

测量设备运行温度。据统计，在工业领域中，超过80%的机械系统状态监测数据是通

过传感器采集得到的。不同类型的传感器适用于不同的监测场景，如在高精度机床加工

过程中，采用高精度的位移传感器可以实时监测刀具与工件之间的相对位置变化，精度

可达微米级别，从而确保加工精度。

信号处理与特征提取技术

采集到的原始数据往往包含大量的噪声和冗余信息，需要通过信号处理技术进行

预处理和特征提取。常见的信号处理方法包括傅里叶变换、小波变换等。傅里叶变换可

以将时域信号转换为频域信号，便于分析信号的频率成分。例如，在电机故障诊断中，

通过傅里叶变换可以清晰地识别出电机转速对应的特征频率及其谐波成分，从而判断

电机是否存在不平衡、不对中等故障。小波变换则在时频分析方面具有优势，能够同时

提供信号在时间和频率上的局部信息，适用于处理非平稳信号。据统计，采用小波变换

进行特征提取的故障诊断算法，其诊断准确率比传统方法平均提高了15%以上。

2.边缘智能技术概述2

数据融合技术

在复杂的机械系统中，往往需要同时采集多种不同类型的数据（如振动数据、温度

数据、压力数据等），这些数据之间存在一定的关联性。数据融合技术就是将这些多源

数据进行整合和分析，以获得更全面、准确的系统状态信息。例如，在大型风力发电机

组的状态监测中，将叶片的振动数据与发电机的电流数据、齿轮箱的温度数据等进行融

合分析，可以更准确地判断风力发电机组是否存在故障。研究表明，通过数据融合技术，

故障诊断的可靠性可以提高20%以上，同时能够减少误报率。

智能诊断技术

随着人工智能技术的发展，基于机器学习、深度学习的智能诊断技术在机械系统状

态感知中得到了广泛应用。例如，支持向量机（SVM）是一种常用的机器学习算法，通

过训练样本建立故障诊断模型，能够对未知样本进行准确分类。在轴承故障诊断实验

中，采用SVM算法的诊断准确率可达90%以上。深度学习技术如卷积神经网络（CNN）

和循环神经网络（RNN）在处理复杂的非线性关系和时序数据方面具有优势。例如，利

用CNN对机械系统的振动信号图像进行特征提取和分类，可以自动学习到信号中的深

层次特征，进一步提高故障诊断的准确性和效率。

2.边缘智能技术概述

2.1边缘智能定义与架构

边缘智能是将人工智能技术与边缘计算相结合的一种新兴技术范式。它通过在靠

近数据源的边缘设备上部署智能算法和模型，实现数据的本地处理和分析，从而减少对

云端或中心服务器的依赖，降低数据传输延迟和带宽消耗，提高系统的实时性和响应速

度。边缘智能的架构通常包括以下几个层次：

•感知层：这是边缘智能的最底层，主要由各种传感器、数据采集设备组成，负责

感知和采集物理世界中的数据，如机械系统的振动、温度、压力等信号。这些传

感器将采集到的原始数据传输到边缘设备进行初步处理。

•边缘层：边缘设备是边缘智能的核心，它们通常具有一定的计算、存储和通信能

力。在这一层，边缘智能算法对感知