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8S工厂管理制度

一、目的

为了营造一个安全、整洁、高效、有序的工作环境，提高员工的工作效率和产品质量，降低成本，减少浪费，特制定本8S工厂管理制度。本制度所指的8S分别为整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）、节约（SAVING）、服务（SERVICE）。

二、适用范围

本制度适用于工厂内所有部门、车间、仓库及全体员工。

三、职责分工

（一）8S管理委员会

1.由工厂高层管理人员组成，负责8S管理的整体规划、决策和监督。

2.制定8S管理的方针、目标和年度计划。

3.定期召开8S管理会议，审议8S管理工作的进展情况，解决重大问题。

（二）8S推进小组

1.在8S管理委员会的领导下，负责8S管理工作的具体实施和推进。

2.制定8S管理的具体实施方案和考核标准。

3.组织员工进行8S培训和宣传活动。

4.定期对各部门、车间的8S管理工作进行检查和评估。

（三）各部门、车间负责人

1.负责本部门、车间8S管理工作的组织和实施。

2.制定本部门、车间的8S管理工作计划和目标。

3.组织本部门、车间员工进行8S培训和教育。

4.定期对本部门、车间的8S管理工作进行自查和整改。

（四）员工

1.积极参与8S管理活动，遵守8S管理规定。

2.负责本岗位的8S管理工作，保持工作区域的整洁、有序。

3.发现8S管理问题及时报告，并积极参与整改。

四、8S具体内容及实施要求

（一）整理（SEIRI）

1.定义：区分要与不要的物品，将不要的物品清除出工作场所。

2.实施步骤

-现场检查：各部门、车间组织员工对工作场所的所有物品进行全面检查，包括原材料、半成品、成品、工具、设备、办公用品等。

-区分要与不要：根据物品的使用频率和重要性，将物品分为必要物品和不必要物品。必要物品是指经常使用或在一定时期内需要使用的物品；不必要物品是指长期不使用、损坏无法修复或已经过期的物品。

-处理不要物品：对于不必要物品，要及时进行清理和处理。可采用报废、变卖、捐赠等方式进行处理。

3.实施要求

-工作场所内不得放置不必要的物品，保持工作区域的宽敞、整洁。

-定期对工作场所进行整理，防止不必要物品的堆积。

（二）整顿（SEITON）

1.定义：将整理后留下的必要物品进行科学合理的布置和摆放，明确数量，并进行标识，以便于寻找和使用。

2.实施步骤

-规划布局：根据工作流程和操作需要，对工作场所的布局进行合理规划，确定各类物品的放置位置。

-定置管理：对各类物品进行定置，明确其放置的具体位置和数量。可以采用区域线、标识牌等方式进行标识。

-标识管理：对各类物品进行标识，标明物品的名称、规格、数量、用途等信息。标识要清晰、准确、醒目。

3.实施要求

-物品摆放要整齐、有序，符合安全和操作要求。

-各类物品要分类存放，便于管理和查找。

-标识要与实际物品相符，不得随意更改或损坏。

（三）清扫（SEISO）

1.定义：将工作场所清扫干净，保持环境整洁，及时发现和消除设备、设施的隐患。

2.实施步骤

-制定清扫标准：各部门、车间根据工作场所的实际情况，制定清扫标准，明确清扫的区域、内容、方法和频率。

-实施清扫：组织员工按照清扫标准进行清扫工作，包括地面、墙面、设备、工具等的清扫。

-检查和整改：定期对清扫工作进行检查，发现问题及时整改。

3.实施要求

-工作场所要保持干净、整洁，无灰尘、杂物、油污等。

-设备、设施要定期进行清扫和保养，确保其正常运行。

-发现设备、设施的隐患要及时报告和处理。

（四）清洁（SEIKETSU）

1.定义：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果，形成制度化、规范化。

2.实施步骤

-制定清洁制度：制定8S清洁制度，明确各部门、车间的清洁责任和要求。

-定期检查：8S推进小组定期对各部门、车间的8S管理工作进行检查，检查内容包括整理、整顿、清扫的实施情况。

-持续改进：根据检查结果，对存在的问题及时进行整改，并不断完善8S管理工作。

3.实施要求

-8S管理工作要形成制度化、规范化，确保各项工作的持续开展。

-定期对8S管理工作进行总结和分析，不断提高管理水平。

（五）素养（SHITSUKE）

1.定义：通过培训和教育，提高员工的素质和意识，使员工自觉遵