链板输送机物料定位培训（课件）.pptxVIP

链板输送机物料定位培训;

·链板输送机基础认知

·物料定位原理与技术

·输送系统组成解析

·定位传感器应用

·控制系统集成

·机械定位装置

·电气定位系统;

·定位误差修正

·维护保养规程

·常见故障处理

·安全防护措施

·实操培训模块

·培训考核评估;

链板输送机基础认知;

模块化设计

输送机采用分段式框架结构，可根据场地需求灵活组合

直线段、弯道段及升降段，单机最长可扩展至90米，满足电子、汽车等行业复杂流水线布局需求。;

输送能力

标准链板宽度为200-1200mm,输送速度0.5-15m/min可调，单机最大负载达5吨，需根据物料体积密度计算匹配参数。;

·启动前需完成链条张力检测(下垂度≤2%跨距)、润滑点注油(锂基脂每8小时补充),空载运行3分钟确认无异响再投料。

·紧急停止按钮必须设置在操作工位1m范围内，突发断电时应立即切断总电源，避免恢复供电时自动启动造成危险。;

物料定位原理与技术;

定位定义

物料定位是指在链板输送过程中，通过机械、光电或控制系统确保物料在输送带上精确到达目标位置的技术，是自动化生产线的核心环节之一。

静态与动态定位

静态定位指物料在停止状态下调整位置，适用于低速高精度场景；动态定位则

通过实时反馈控制物料运动轨迹，适用于高速连续生产线。

基准坐标系

定位需建立统一的基准坐标系(如机械原点或视觉标定点),通过传感器或编码器反馈物料实际坐标，与理论坐标比对实现纠偏。;

PLC或运动控制器的信号处理周期、通信延迟会导致动态定位滞后，需采用高速总线(如EtherCAT)并优化控制算法(如PID前馈补偿)。;

通过工业相机识别物料特征并实时修正

位置，精度±0.05mm,支持复杂形状定位，但系统集成成本高，适用于高柔性产线。;

输送系统组成解析;

驱动装置配置标准

01.

电机功率匹配

根据输送负载和链板速度计算所需功率，确保电机扭矩满足启动和运行需

求，避免过载或效率浪费。

02.

减速机选型规范

依据输送线速度比要求，选择齿轮减速机或摆线针轮减速机，需校验输出

轴径向载荷与使用寿命。

03.

联轴器安装精度

采用弹性柱销联轴器或梅花联轴器，安装时需保证轴向偏差≤0.1mm,角向

偏差≤0.5°,以减少振动和磨损。;

防腐蚀处理

潮湿环境需采用热镀锌链板，镀层

厚度≥80μm,或喷涂环氧煤沥青防

腐涂层

疲劳裂纹检测

每月用磁粉探伤仪检查链板应力集

中部位，发现长度超5mm的裂纹立即

停用;

导轨及支撑结构

轨道耐磨设计

导轨工作面应堆焊耐磨合金层，硬度不低于HRC55,磨损量超过3mm需补焊或更换;

定位传感器应用;

光电传感器调试

灵敏度校准

根据物料反射率调整检测阈值，避免误触发或漏检，确保信号稳定性。

安装角度优化

调整传感器发射端与接收端的夹角，避开环境光干扰，提升检测精度。

故障诊断流程

定期检查透镜清洁度、线路连接状态及电源电压，快速定位信号异常原

因。;

接近开关选配

检测距离选择

按目标物材质(钢/铝/非金属)选取额定

检测距离的1.5倍余量，例如12mm直径的

金属工件应匹配8mm检测距离的感应式开

关，非金属物料需选用电容式型号。

输出信号配置

PLC输入模块为PNP型时需匹配NPN开路集电

极输出，高速计数场景优先选择推挽输出

(≤100kHz),长线传输需附加屏蔽层接

地。;

零位标定

通过示波器捕捉Z相脉冲与

机械基准的相位差，旋转编码器外壳微调至偏差±1个脉冲当量。多圈绝对值编码器需执行原点搜索程序(参考EN62061标准)。;

控制系统集成;

逻辑模块划分

根据输送机的工作流程，将控制逻辑划分为物料检测、速度调节、定

位精度控制等模块，确保各功能独立且协同运作。

信号处理优化

02通过滤波算法和延时设置，消除传感器信号的抖动干扰，提高物

料位置检测的准确性和稳定性。

联锁保护机制

03设计急停、过载、堵料等异常状态的联锁响应程序，触发时立即

停止输送机并报警，避免设备损坏。

动态调速策略

基于物料重量和输送距离实时计算最佳运行速度，通过PID算法

动态调整电机转速，实现节能与效率平衡。;

权限分级控制

设置操作员、技术员、管理员三级权限，限制关键参数的修改权限，防止误操作导致

系统异常。;

编码器信号监测

持续检测编码器脉冲是否丢失或异常，触发报警时自动切换至备用速度估算模式维持短时运行。

驱动单元健康评估

通过分析电机电流谐波和温升数据，预测轴承磨损或绕组老化风险，提前生成维护提醒。

物料滑移检测

对比光电开关触发时间与编码器位移数据，识别皮带打滑导致的定位误差，自动补偿或报警。

通讯状态诊断

实时监控PLC与变频器、HMI的通讯