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机械垫片冲孔工艺技术说明书

一、引言

本说明书旨在规范机械垫片冲孔工艺的操作流程，确保产品质量稳定、生产效率提升，并保障生产过程的安全性。本工艺适用于各类金属及部分非金属板材（如硬纸板、石棉板、橡胶板等）制成的机械垫片的冲孔加工。凡从事本项作业的操作人员及相关技术管理人员，均应熟悉并严格遵守本说明书的各项规定。

二、工艺流程

机械垫片的冲孔工艺，通常遵循以下基本流程，具体步骤需根据垫片材料、厚度、精度要求及生产批量进行适当调整：

1.原材料检验与准备

*材料验收：核对来料材质证明，检查板材表面质量（如无裂纹、划痕、锈蚀、油污等缺陷）、厚度均匀性。

*材料预处理：如需校平，应进行板材校平；根据需要进行表面清洁，去除油污及杂质。

*领料与裁切：根据生产计划领取相应规格的板材，并按照排样图或工艺文件要求，将板材裁切成适合冲压加工的坯料（若为卷料，则进行开卷校平）。

2.排样设计与优化

*根据垫片的形状、尺寸及生产批量，在保证产品质量和模具强度的前提下，进行合理的排样设计。

*排样应遵循提高材料利用率、简化模具结构、便于操作、保证冲压件质量的原则。必要时进行排样方案的对比与优化。

3.落料与冲孔复合工序（或单一冲孔工序）

*对于形状复杂或需一次成形的垫片，通常采用落料与冲孔复合模具进行加工，一次冲压完成外形落料和内孔冲孔。

*对于简单垫片或仅有冲孔要求的工序，则采用单一冲孔模具。

*模具安装与调整：将选定的模具正确安装在冲床工作台上，确保模具定位准确，紧固牢靠。调整闭合高度，检查凸凹模间隙是否均匀、合理。

4.去毛刺

*冲孔后的垫片，其孔边缘及外缘（若为复合工序）通常会产生毛刺，需进行去毛刺处理。

*常用方法包括手工锉修、砂布打磨、滚筒光饰、专用去毛刺机等，具体方法根据垫片材料、厚度及毛刺大小选择。

5.清洗与表面处理（如需要）

*去除毛刺后，应对垫片进行清洗，去除表面的油污、铁屑等杂质。

*根据产品要求，部分垫片可能还需要进行表面处理，如镀锌、发黑、磷化等，以提高其耐腐蚀性或其他特定性能。

6.检验

*首件检验：每班生产开始、更换模具、调整工艺参数后，必须进行首件检验，确认产品尺寸、外观等符合图纸要求。

*过程检验：生产过程中，应按规定频次进行抽样检验，及时发现并纠正异常。

*成品检验：对完工的垫片进行100%或按比例抽样检验，检验项目包括孔径、孔位、孔数、外形尺寸、平面度、毛刺、表面质量等。

7.包装与入库

*检验合格的垫片，应按照规定的包装要求进行包装，防止运输和储存过程中的损坏或污染。

*包装完成后，办理入库手续，做好标识。

三、设备与模具

1.主要设备

*冲床：根据垫片尺寸、材料厚度及生产批量选择合适吨位和类型的冲床，如开式可倾压力机、闭式压力机等。确保设备性能稳定，安全防护装置齐全有效。

*辅助设备：校平机、剪板机、去毛刺机、清洗设备等。

2.模具

*模具结构：通常采用单工序模、复合模或级进模。垫片冲孔模主要由凸模、凹模、定位装置、卸料装置、导向装置及模架等组成。

*模具材料：凸模、凹模等工作零件应选用高强度、高耐磨性的模具钢，并进行适当的热处理，以保证模具寿命和冲孔质量。

*模具维护与保养：定期对模具进行检查、清洁、润滑和刃磨，及时更换损坏或磨损的零件，确保模具处于良好工作状态。

四、工艺参数控制

1.凸凹模间隙：这是冲孔工艺中最关键的参数之一。间隙过大，会导致冲孔件边缘粗糙、毛刺增大；间隙过小，则会加剧模具磨损，甚至可能使工件产生拉裂或夹层。应根据垫片材料的种类和厚度，选择合理的凸凹模间隙值。

2.冲孔速度：根据冲床性能、模具强度及材料特性选择合适的冲压速度。过高的速度可能导致模具冲击过大，影响寿命和精度；过低则影响生产效率。

3.定位精度：确保坯料在模具中的定位准确，以保证孔的位置精度和孔距精度。可采用挡料销、导料板、定位销、气动或液压夹紧等方式。

4.压力：冲床的公称压力必须大于冲压所需的总冲压力，包括冲孔力、卸料力、推件力等。

五、质量控制要点

1.孔径尺寸：严格控制冲孔后的孔径，确保在图纸规定的公差范围内。

2.孔位精度：对于多孔垫片，各孔之间的相对位置及孔与基准的位置必须精确。

3.毛刺高度：严格控制毛刺高度，符合产品图纸或相关标准要求。

4.平面度：垫片应具有良好的平面度，避免翘曲变形。

5.表面质量：垫片表面应平整、光洁，无裂纹、划痕、压痕等缺陷。

6.材料性能：确保所用原材料的性能符合设计要求。

六、安全操作规程

1.操作人员必须经过专业培训，熟悉所用设备的性能、结构及操作方法。

2.作业前