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锻造安全技术的设备操作和安全措施

锻造安全技术是金属加工领域的重要组成部分，其核心在于通过规范设备操作流程、完善安全防护体系，最大限度降低高温、高压、机械冲击等风险因素对人员及设备的伤害。锻造作业涉及加热炉、锻压设备、模具等多类设施，操作过程中需同时应对金属材料的物理特性变化（如高温下的塑性变形）与设备运行的动态风险，因此对操作规范性和安全措施的系统性要求极高。

一、锻造设备操作规范

1.启动前的全面检查

设备启动前的检查是预防事故的第一道防线，需重点关注三类关键部件：

（1）动力与传动系统：液压式锻压设备需检查液压油位（通常应保持在油箱容积的70%至80%）、油管密封性（无渗漏痕迹）及油泵运行声音（应平稳无异常杂音）；机械式设备则需确认传动齿轮的啮合间隙（一般控制在0.1至0.3毫米）、皮带张紧度（用手指按压皮带中部，下沉量约10至15毫米为正常）。

（2）模具与工装：需检查模具表面是否存在裂纹（可通过磁粉探伤或渗透检测）、合模间隙是否均匀（偏差不超过0.5毫米），同时确认工装夹具的固定螺栓扭矩（按设备说明书规定值，如M12螺栓通常为80至100牛·米）。

（3）安全防护装置：急停按钮需测试响应时间（应小于0.5秒），防护栏与设备运动部件的间距（需符合《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置的设计与制造一般要求》中“指尖不可通过”标准，即开口宽度≤6毫米），光电保护装置需验证遮挡后设备是否立即停止（测试3次以上确保可靠性）。

2.运行中的操作要点

（1）温度与压力控制：加热炉温度需严格按材料工艺要求设定（如45钢始锻温度约1200℃，终锻温度≥800℃），需通过红外测温仪实时监测，偏差超过±30℃时应立即调整燃烧参数；锻压设备的工作压力需根据坯料尺寸和变形量动态调节（如锻造φ100毫米圆钢时，压力通常为额定压力的60%至70%），严禁超压运行（超过额定压力的90%时设备应自动报警）。

（2）坯料送取规范：送料时需使用夹钳或专用工具（长度≥1.5米，避免手部进入设备危险区域），坯料放置位置需与模具中心对齐（偏差≤2毫米）；取料时需待设备完全回程、锻件冷却至60℃以下（通过接触式温度计检测）方可操作，禁止用手直接抓取高温工件（表面温度＞200℃时可能造成Ⅲ度烧伤）。

（3）异常情况处理：运行中若出现设备异响（如齿轮啮合噪音突然增大）、振动加剧（振幅超过0.2毫米）或液压油温度异常升高（＞65℃），需立即按下急停按钮，切断电源后由专业人员排查故障，禁止在设备未停机时进行检修。

3.停机与维护要求

设备停机需遵循“先卸压、后断电”原则：液压设备应先将工作压力降至0，关闭油泵后再切断总电源；机械式设备需待飞轮完全停止转动（通常需3至5分钟）后关闭电机。日常维护需每日清理设备表面氧化皮（避免堆积引发电路短路），每周检查润滑点（如导轨、轴承）油位（补充至油标中线），每月更换液压油（过滤精度≥10微米，清洁度等级ISO440618/16/13），每季度进行设备精度校准（如滑块垂直度偏差≤0.1毫米/米）。

二、锻造作业安全措施体系

1.技术防护措施

（1）设备本质安全设计：新型锻造设备普遍采用“双手操作按钮”（需同时按下两个按钮，防止单手误触启动）、“联锁保护装置”（如加热炉与锻压设备联动，炉门未关闭时设备无法启动）及“能量锁定系统”（检修时通过挂锁锁定电源，防止误启动）。研究表明，配备本质安全装置的设备可使人为误操作导致的事故率降低约70%。

（2）自动化与智能化升级：通过机器人上下料系统（定位精度±0.5毫米）替代人工操作，可避免人员接触高温坯料和设备运动部件；安装视觉监测系统（分辨率≥1920×1080像素）实时识别模具裂纹、坯料位置偏差等风险，预警响应时间＜1秒，有效预防模具断裂、锻件飞弹等事故。

2.管理保障措施

（1）安全制度建设：需制定《锻造设备操作规程》《安全检查清单》《事故应急处置预案》等文件，明确各岗位责任（如主操手负责设备操作，安全员负责全程监督），规定检查频率（日常检查由操作工人执行，周检由班组长负责，月检由设备管理员组织）。

（2）人员培训与考核：新员工需完成40课时以上的安全培训（含理论学习、模拟操作、应急演练），经考核合格（理论得分≥85分，实操得分≥90分）方可上岗；在岗人员每半年进行复训（重点强化新设备操作、新工艺风险识别），每年开展1次应急演练（如模拟液压油泄漏火灾，要求3分钟内完成灭火、疏散）。

（3）风险分级管控：通过JHA（工作危害分析）法对锻造作业进行风险评估，将“模具断裂”“高温金属飞溅”“设备挤压”等风险点划分为重大（发生概率≥10%，后果为重伤或设备报废）、较大（发生概率5%至10%，后果为轻伤或设备停机）、一般（发生概率＜5%，后果为轻微伤害或短暂停机）三级，分别制定管控措施（如重大风险点