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化工自动化控制系统操作手册

前言

本手册旨在为化工生产过程中自动化控制系统的操作人员提供一套系统、规范且实用的操作指引。通过遵循本手册中的操作流程与注意事项，操作人员能够安全、高效地对自动化控制系统进行监控、操作和维护，确保生产过程的稳定运行与产品质量的可靠保障。请所有相关操作人员在独立上岗前仔细阅读并充分理解本手册内容，并在实际操作中严格遵照执行。

第一章系统概述

1.1系统简介

化工自动化控制系统是化工生产的“神经中枢”，它集成了传感器、控制器、执行器以及人机交互界面等关键组件，通过采集生产过程中的各类工艺参数（如温度、压力、流量、液位、成分等），按照预设的控制策略进行运算与决策，并驱动执行机构对生产过程进行精确调节，从而实现生产过程的自动化、连续化和优化运行。

1.2系统主要构成

本系统主要由以下几个部分构成：

*控制站：负责数据处理、逻辑运算和控制指令的发出，是系统的核心运算单元。

*操作站：操作人员与系统进行交互的平台，通常由工业计算机及相应的监控软件组成，用于工艺画面显示、参数设定、报警处理等。

*现场仪表：包括各类传感器（如温度变送器、压力变送器、流量计、液位计、分析仪表等）和执行器（如调节阀、电磁阀等），是系统感知现场和驱动设备的“手脚”。

*数据通讯网络：实现控制站、操作站、现场仪表之间的数据传输与信息交换。

第二章操作前准备与检查

2.1人员准备

操作人员必须经过本系统的专业培训，熟悉工艺流程、控制方案及本手册内容，具备独立操作能力。严禁无证上岗或非本岗位人员擅自操作。

2.2环境检查

*检查操作站及控制柜周围环境是否整洁，无易燃易爆物品，无腐蚀性气体，通风良好。

*检查室内温度、湿度是否在设备允许范围内。

2.3系统检查

*供电检查：确认UPS电源、系统主电源电压指示正常，供电稳定。

*气源检查：若系统中气动仪表或执行器，检查气源压力是否在规定范围内，气源管路有无泄漏。

*通讯检查：观察操作站与控制站、控制站与现场仪表之间的通讯状态指示灯是否正常，无通讯中断或故障报警。

*设备状态检查：检查控制站、操作站等设备有无异常声响、异味或过热现象。

*安全设施检查：确认紧急停车按钮、消防器材、安全防护用具等处于完好备用状态。

2.4工艺条件确认

*与相关岗位人员确认，上下游工序是否已具备开车条件。

*确认现场设备（如泵、反应器、换热器等）处于正常备用状态，无异常卡涩或机械故障。

第三章基本操作流程

3.1系统启动与登录

1.按顺序依次启动UPS电源、控制站电源、操作站计算机。

2.待操作站操作系统启动完毕后，运行监控软件。

3.在登录界面输入正确的用户名和密码（注意保护个人密码，定期更换）。不同权限的用户拥有不同的操作范围，请在授权范围内进行操作。

4.登录成功后，系统进入主控画面，显示主要工艺流程和关键工艺参数。

3.2工艺画面监控与操作

3.2.1画面切换

*通过主菜单、画面导航树或快捷键，可以在不同的工艺单元画面、控制组画面、趋势画面、报警画面之间进行切换。

*熟悉各画面的布局和主要显示内容，快速定位所需监控的区域。

3.2.2参数监视

*在监控画面上，实时显示各工艺参数的测量值、设定值、阀门开度等信息。

*注意观察参数的变化趋势，判断生产过程是否稳定。

*对于重要参数，应定期记录其数值，或通过趋势曲线回顾其历史变化。

3.2.3参数设定与调整

警告：参数的修改直接关系到生产过程的安全与稳定，必须严格按照工艺规程和操作指令进行，严禁随意更改！

*查看参数：在相应的控制回路画面，点击需要查看的控制模块或参数标签，可显示该参数的详细信息，包括当前测量值（PV）、设定值（SP）、输出值（OP）及控制模式（手动/自动）等。

*修改设定值（SP）：

1.确认当前控制回路处于“自动”模式（若需修改，应先确认具备切换条件并按规程切换）。

2.在参数显示窗口或直接在画面上找到设定值（SP）输入区域，通常通过双击或点击“修改”按钮进入编辑状态。

3.输入新的设定值（注意单位），确认无误后点击“确认”或按回车键。

4.密切观察参数的响应情况，确保过程稳定过渡。

*手动操作（OP）：

1.仅在特殊情况或调试时，在获得授权后，可将控制回路切换至“手动”模式。

2.切换至手动模式后，通过操作杆、增减按钮或直接输入数值来调整输出值（OP）。

3.手动操作时，必须时刻关注相关工艺参数的变化，防止出现超温、超压、超液位等异常情况。

4.工况稳定后，应及时将控制模式切回“自动”。

3.3报警处理

*当系统检测到工艺参数越限、设备故障