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电气防爆检查的技术要求和方法

电气防爆检查是预防爆炸性环境中电气设备引发爆炸事故的核心技术手段，广泛应用于石油化工、煤矿、制药、面粉加工等存在可燃气体、蒸气或粉尘的工业领域。其本质是通过系统性检验，确保电气设备在设计、制造、安装及运行全周期满足防爆安全要求，阻断电气火花、高温表面与爆炸性混合物的接触路径。以下从技术要求与实施方法两方面展开详细阐述。

一、电气防爆检查的技术要求

1、设备选型与标志符合性要求

爆炸性环境用电气设备需严格按照《爆炸性环境第1部分：设备通用要求》（GB3836.1）等国家标准选型，其防爆类型、温度组别、防护等级等参数必须与使用环境的爆炸危险区域（0区、1区、2区或20区、21区、22区）及爆炸性物质类别（I类煤矿甲烷、II类爆炸性气体、III类爆炸性粉尘）匹配。

设备外壳需标注清晰的防爆标志，例如“ExdIIBT4Gb”表示隔爆型（d）、IIB类气体环境（氢气等IIB类气体）、最高表面温度不超过135℃（T4组）、设备保护级别Gb（用于1区）。检查时需核对标志内容与环境风险等级是否一致，重点关注温度组别是否高于环境中爆炸性混合物的引燃温度（如T4组设备适用于引燃温度≥135℃的气体）。

2、结构完整性与防爆性能要求

不同防爆类型设备的结构检查重点各异：

-隔爆型（Exd）设备需检查隔爆外壳是否无裂纹、变形，接合面（如机座与端盖、接线盒盖与盒体）的宽度、间隙是否符合标准（例如IIB类气体环境中，接合面宽度≥12.5mm时，最大允许间隙≤0.4mm）；

-增安型（Exe）设备需验证绕组、绝缘件是否无老化，接线端子是否紧固（力矩值通常需达到设计要求的80%-90%），且额外增设的保护装置（如温度继电器）功能正常；

-粉尘防爆型（ExtD）设备需检查外壳防护等级是否≥IP65（防止粉尘进入），外壳与管道连接处的密封胶圈厚度是否≥2mm，压缩量是否控制在15%-25%以确保防尘效果。

3、电气线路与接地系统要求

防爆场所的电气线路需采用铜芯绝缘导线或电缆，截面积需满足载流量与机械强度要求（例如1区中动力线路截面积≥2.5mm2）。线路连接应使用防爆接线盒，内部导线剥头长度需控制在端子排孔径的1.2-1.5倍，避免裸露导体；多股导线需压接端子，禁止直接缠绕。

接地系统是释放静电、防止电位差引发火花的关键，要求所有防爆设备金属外壳、电缆金属铠装层均需可靠接地，接地电阻≤4Ω（爆炸危险区域≤1Ω）。接地支线与设备连接需使用防松垫片，接地干线与接地体的焊接长度需≥扁钢宽度的2倍（三面施焊）或圆钢直径的6倍（双面施焊）。

4、环境适应性要求

设备安装环境需满足温度、湿度、腐蚀性等条件限制。例如，防爆设备铭牌标注的最高环境温度为+40℃时，实际安装环境温度超过该值需降容使用（每升高10℃，额定电流降低约10%）；腐蚀性气体环境中，设备外壳需采用304不锈钢或表面涂覆厚度≥80μm的防腐涂层；粉尘环境中，设备周围应保持0.5m以上的检修通道，避免粉尘堆积影响散热。

二、电气防爆检查的实施方法

1、日常巡检方法

日常巡检由设备操作人员或基层安全员执行，重点关注“望、闻、触、听”四要素：

-望：观察设备外壳是否有变形、锈蚀、密封胶圈脱落（胶圈收缩率超过原尺寸的15%需更换），接线盒盖螺栓是否齐全（缺失率≤10%），电缆引入装置是否松动（晃动量≤2mm）；

-闻：嗅探设备周围是否有绝缘烧焦味（可能由绕组过热引起）或可燃气体泄漏异味（需立即停机排查）；

-触：在设备断电状态下触摸外壳非带电部位，判断表面温度是否超过铭牌标注的最高温度（如T4组设备表面温度≥135℃需预警）；

-听：运行中监听设备是否有异常噪声（如轴承磨损的“沙沙”声或绕组短路的“嗡嗡”声），异常声响频率超过正常运行值的20%需记录并上报。

2、专业检测方法

专业检测由具备防爆电气作业资质的技术人员实施，需使用兆欧表、红外热像仪、接地电阻测试仪等专业工具，分阶段开展：

-绝缘性能检测：使用500V兆欧表测量绕组对地绝缘电阻（增安型电机需≥2MΩ，运行中设备≥0.5MΩ），若低于标准值需检查绝缘层是否受潮或老化；

-温度场分析：通过红外热像仪扫描设备表面，重点监测接线端子、绕组端部等易发热部位，温度分布不均匀度（最高温与最低温差）超过30℃时需排查接触不良问题；

-接地系统检测：采用三极法测量接地电阻，测试时电流极与接地体距离≥40m，电压极与接地体距离≥20m，确保测量结果准确；

-防爆参数验证：使用塞尺测量隔爆接合面间隙（误差≤0.02mm），用游标卡尺测量接合面宽度（误差≤0.1mm），验证是否符合对应防爆类型的标准要求。

3、故障排查与整改方法

当检测发现不符合项时，需按“定位-分析-处置”流程处理：

-定位：通过分区断电法（如将爆炸危险区域划分为3-5个检测单