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北大先锋转炉煤气精脱硫技术规范

转炉煤气作为钢铁企业重要的二次能源，广泛应用于轧钢加热炉、煤气锅炉等工序，但其中含有的硫化氢（H?S）、羰基硫（COS）等含硫化合物会导致设备腐蚀、燃烧产物二氧化硫（SO?）排放超标，制约煤气高效清洁利用。针对这一问题，北大先锋转炉煤气精脱硫技术通过优化工艺设计、选用高效脱硫剂及智能控制系统，可将煤气总硫含量稳定降至20mg/Nm3以下，满足钢铁行业绿色低碳发展对煤气品质的更高要求。本技术规范适用于钢铁企业新建、改建或扩建的转炉煤气精脱硫系统设计、施工、运行及维护，涵盖工艺参数、设备选型、操作管理及安全环保等核心环节。

一、基本参数与技术指标

转炉煤气精脱硫系统设计需基于煤气原始工况数据，主要输入参数包括：煤气流量（5万-30万Nm3/h）、温度（30-80℃）、压力（5-30kPa）、初始总硫含量（100-1000mg/Nm3，其中H?S占比≥70%，COS占比≤20%，其余为二硫化碳等有机硫）、氧含量（≤1.5%）、粉尘含量（≤50mg/Nm3）、水分（饱和状态）。经精脱硫处理后，煤气需满足以下指标：总硫含量≤20mg/Nm3（其中H?S≤5mg/Nm3，有机硫≤15mg/Nm3）、粉尘含量≤10mg/Nm3、温度（35-50℃）、压力损失≤5kPa，且系统脱硫效率≥95%（初始硫含量≤500mg/Nm3时）或≥90%（初始硫含量500-1000mg/Nm3时）。

二、工艺系统设计要求

转炉煤气精脱硫采用“预处理+干法精脱硫+深度净化”工艺路线，各环节具体要求如下：

1.预处理系统

转炉煤气在进入脱硫单元前需依次通过除尘、除油及降温装置。除尘设备优先选用高效旋风除尘器或布袋除尘器，确保出口粉尘含量≤10mg/Nm3；除油装置采用丝网除沫器或纤维床过滤器，油雾脱除效率≥90%，出口油含量≤5mg/Nm3；降温装置采用间接水冷器，将煤气温度稳定控制在35-45℃（避免温度过低导致水汽凝结，过高影响脱硫剂活性），冷却水入口温度≤32℃，出口温度≤40℃，换热器材质选用316L不锈钢以防腐蚀。

2.干法精脱硫单元

脱硫反应器为立式固定床结构，设计空速800-1500h?1（煤气流量与催化剂体积比）。反应器内装填北大先锋专有复合脱硫剂（以活性氧化铝为载体，负载铁、锌等活性组分），单台反应器催化剂装填高度与直径比≥3:1，装填时需分层铺设瓷球（底部φ25mm、中部φ13mm、顶部φ6mm），确保气流分布均匀。脱硫剂硫容（饱和硫容量）≥18%（质量比），抗压碎强度≥80N/颗，磨耗率≤3%。反应器设温度、压力、煤气入口/出口硫含量在线监测点，温度控制范围30-50℃（超温时触发联锁降温），压力波动范围≤±2kPa。

3.深度净化与再生系统

脱硫后煤气通过高效除雾器（雾滴脱除效率≥99%）去除携带的微量水分及粉尘，出口煤气露点温度≤25℃。脱硫剂饱和后需进行再生，再生介质为热空气（温度180-220℃），再生过程分升温（速率≤15℃/h）、恒温（2-4小时）、降温（自然冷却或氮气吹扫）三阶段，再生后脱硫剂硫容恢复率≥90%，再生尾气经水洗塔处理（硫化氢吸收效率≥99%）后达标排放（H?S浓度≤10mg/Nm3）。

三、关键设备技术要求

1.脱硫反应器

主体材质为Q345R低合金钢板，壁厚根据设计压力（0.1MPa）及直径（2-4m）计算确定（最小壁厚12mm），内部设置气体分布器（多孔板型，开孔率20-30%）、催化剂支撑格栅（不锈钢材质，栅条间距≤5mm）及温度监测套管（插入催化剂层深度1/2-2/3）。反应器顶部设人孔（直径≥600mm），底部设卸剂口（直径≥300mm），所有接口法兰采用带颈对焊法兰（PN1.6MPa），密封面为凹凸面，垫片选用柔性石墨复合垫。

2.在线监测仪表

硫含量检测仪采用紫外荧光法（适用于总硫）或气相色谱法（分测H?S、COS），量程0-1000mg/Nm3，精度±2%FS，响应时间≤30秒。温度传感器选用Pt100热电阻（精度±0.5℃），压力变送器为扩散硅式（量程0-100kPa，精度±0.25%FS）。所有仪表需具备4-20mA信号输出及Modbus通信功能，与DCS系统实时通讯。

3.管道与阀门

煤气管道材质为Q235B（脱硫前）或316L不锈钢（脱硫后），壁厚≥6mm，管道流速控制在8-12m/s（脱硫前）、5-8m/s（脱硫后）。阀门选用气动调节蝶阀（脱硫前）或不锈钢截止阀（脱硫后），公称压力≥1.0MPa，泄漏等级≤Ⅵ级（金属密封）或Ⅳ级（软密封）。管道需设置静电接地（接地电阻≤10Ω），低点设排水器（定期排放冷凝水）。

四、运行管理规范

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