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生产线设备预防性维护检查工具模板:通用指南与实操手册
一、适用场景与价值定位
本工具适用于制造业、汽车装配、电子加工等连续生产型企业的生产线设备预防性维护工作,尤其针对关键设备(如CNC机床、工业、自动化输送线、注塑机等)的定期检查与保养。通过系统化检查,可提前发觉设备潜在隐患(如部件磨损、润滑不足、电气老化等),降低突发故障率,延长设备使用寿命,保障生产连续性,同时减少因设备停机造成的产能损失与维护成本。
二、预防性维护检查操作流程
(一)前期准备:明确职责与资源保障
人员配置
组建维护小组:至少包含1名持证设备维护工程师(某)、2名经验丰富的维护技工(某某、某某),以及1名生产班组长(某某)配合协调(负责确认设备停机时间与生产计划衔接)。
资质要求:维护工程师需具备相关专业认证(如设备管理工程师证书),技工需熟悉设备结构与操作规范。
工具与资料准备
工具清单:扳手套装(开口/梅花)、万用表、红外测温仪、振动检测仪、润滑脂枪、抹布、标签纸、相机(用于异常部位拍照留存)。
资料准备:设备说明书(含维护参数表)、历史维护记录(近3个月故障台账)、本次维护计划表(明确检查周期与重点部位)。
安全确认
与生产班组确认设备停机窗口期(通常安排在生产间隙或周末),保证设备完全断电、泄压,并在操作面板悬挂“正在维护,禁止启机”警示牌。
(二)设备信息核对:精准定位维护对象
核对设备基本信息:在检查表首页填写设备名称(如“焊接工作站”)、设备编号(如“RZ-2023-001”)、型号规格(如“IRB6700-155”)、使用部门(如“总装车间”)、计划维护日期(如“2024-05-20”)。
确认设备当前状态:查阅设备运行日志,重点关注近7天故障报警记录(如“轨迹偏差报警3次”),明确本次检查需重点关注的相关部位。
(三)分系统检查执行:逐项落实维护标准
按“机械-电气-液压/气动-安全防护”四大系统分步检查,每完成一项在“检查结果”栏标注“√”,异常情况需详细记录并拍照。
1.机械传动系统检查
轴承部位:
检查内容:温度(正常≤70℃)、异响(无金属摩擦或周期性噪音)、润滑状态(润滑脂量占轴承腔1/3~1/2,无乳化或杂质)。
检查方法:红外测温仪检测轴承表面温度,听诊器贴近轴承座听音,目视观察润滑脂颜色与一致性。
传动部件(如齿轮箱、皮带、联轴器):
检查内容:齿轮箱油位(在油标刻度范围内)、皮带张力(用拇指按压皮带,下沉量10~15mm为正常)、联轴器对中偏差(径向偏差≤0.05mm,轴向偏差≤0.03mm)。
检查方法:油标尺测量油位,张力计检测皮带张力,激光对中仪校准对中偏差。
2.电气控制系统检查
线路与接线端子:
检查内容:线路绝缘层(无破损、老化)、接线端子紧固(无松动或氧化痕迹)、接地电阻(≤4Ω)。
检查方法:目视检查线路外观,万用表电阻档测量端子接触电阻,接地电阻测试仪检测接地值。
传感器与执行器:
检查内容:传感器灵敏度(模拟信号输入,输出误差≤±1%)、执行器动作(气缸/电机运行平稳,无卡顿)。
检查方法:输入标准信号,观察PLC系统显示值是否正常;手动触发执行器,检查动作行程与速度。
3.液压/气动系统检查
液压系统(如油缸、泵站):
检查内容:油位(油标中线)、油质(无浑浊、沉淀)、系统压力(额定压力±5%)、管路密封(无泄漏)。
检查方法:油标尺确认油位,目视观察油液颜色,压力表检测工作压力,抹纸擦拭管接头检查渗漏。
气动系统(如气缸、电磁阀、过滤器):
检查内容:过滤器滤芯(无堵塞,压差≤0.1MPa)、气缸速度(符合设计参数,无爬行)、管路固定(无松动或摩擦)。
检查方法:观察过滤器压差表,计时器测量气缸伸缩速度,手拉管路确认固定牢固度。
4.安全防护装置检查
急停与联锁:
检查内容:急停按钮功能(按下后设备立即断电)、安全门联锁(关闭安全门后设备启动,打开时立即停机)。
检查方法:模拟触发急停按钮,观察设备断电响应;手动开闭安全门,验证设备动作联锁。
防护装置完整性:
检查内容:防护罩(无变形或缺失)、安全光幕(无遮挡,响应时间≤0.05s)、警示标识(清晰无褪色)。
检查方法:目视检查防护罩安装状态,遮挡光幕测试停机功能,观察标识牌可读性。
(四)异常情况处理:闭环管理隐患
发觉异常时,立即停止该部位检查,由维护工程师(某)现场评估风险:
轻微异常(如润滑脂不足、线路松动):立即处理(补充润滑脂、紧固端子),并在“处理措施”栏记录“已修复,更换润滑脂型号为#2锂基脂”。
严重异常(如轴承异响超标、液压管渗漏):标记“停机维修”,上报设备主管(某某),同步通知生产班组调整生产计划,明确维修时限(如“联系厂家更换轴承,预计24小时内完成”)。
所有异常情况需拍照留存(照片编号与检查表对应),附在
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