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陶瓷生产工艺与设备手册（执行版）

第1章

陶瓷生产工艺与设备手册（执行版）

1.1陶瓷生产工艺流程简介

陶瓷生产始于原料的粉碎与混合，生料必须通过球磨机进行细磨，确保颗粒均匀度达到95%以上，这是后续成型的关键基础。混合后的生料经压泥机压制成胚体，压泥机需根据坯体密度设定压力，确保坯体厚度均匀且无气泡，厚度公差控制在±0.5mm以内。

胚体进入素烧阶段，在窑炉内以1000℃-1200℃的高温进行干燥与致密化，素烧后的坯体需经3次以上修坯，以消除气孔并控制表面积。素烧坯体进入高温烧成阶段，窑内温度需维持在1250℃-1350℃，烧成时间根据坯体厚度计算，确保坯体达到规定的烧成收缩率。烧成结束后，坯体需进行冷却，冷却速率需控制在20℃/小时以内，以防止产生“爆釉”或“爆筋”等热应力缺陷。

冷却后的坯体经修磨、修光、上釉等工序，最终形成可上釉的成品坯体，进入下一阶段的烧成工序。

1.2工艺路线选择原则

工艺路线选择需依据产品最终用途，如餐具类侧重卫生与美观，建筑陶瓷侧重耐磨与强度，因此路线设计必须满足特定的使用场景需求。路线选择需考虑原料来源的稳定性与成本，例如使用长石粉替代天然长石可降低15%的原料成本，同时保证化学性质稳定。

路线选择需评估能源消耗效率，采用电窑替代燃气窑可大幅降低碳排放，且电窑温度控制精度更高，适合对产品质量一致