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橡胶加工技术与安全管理手册（执行版）

第1章橡胶加工工艺流程与现场布局

1.1原料入库与预处理流程

原料验收环节需严格执行“三检制”，首先由质检员核对入库单上的批次号、生产日期及供应商资质，确认橡胶颗粒（如天然胶、丁苯胶）的含水率、灰分及杂质含量符合GB/T6678标准，不合格品立即隔离并记录原因。原料预处理区域应配备高效除水装置，利用真空吸干或离心脱水机将入库橡胶颗粒的含水率控制在0.5%以内，同时通过筛分机去除粒径小于1.0mm的细粉，防止其在后续硫化过程中造成设备粘附或产品表面缺陷。

混炼前的干燥工序需根据橡胶类型选择不同温度，例如天然胶干燥温度控制在60-70℃以去除游离水，而合成胶（如SBR）则需控制在50-60℃，严禁高温导致橡胶热降解，干燥后的物料需经10-15分钟静置沉降，确保过滤后无悬浮颗粒。原料称重与计量是保证配方准确性的关键，地磅秤需每日校准，投料量应精确控制在配方重量的±0.1%范围内，投料顺序必须严格遵循“先加生胶、后加硫化剂、最后加促进剂”的原则，避免不同组分发生反应或沉淀。预处理后的橡胶物料需经过1-2分钟的高速搅拌，使颗粒表面充分润湿，此时可检测物料粘度，若粘度异常升高则需重新加入少量溶剂或调整搅拌转速，确保物料流动性均匀。

投料完成后，需立即开启加热装置并设定目标温度，对于混炼机，温度应在100-