炼铁培训(完整).ppt

员工培训手册 （高炉炼铁部分） 13、炉墙结厚的征兆是什么？应如何处理？ 炉墙结厚也分上部、下部。上部结厚主要是由于对边缘管道行程处理不当，原燃料含钾、钠高或粉末多、亏料线作业、炉内高温区上移且不稳定等因素造成的。它们的征兆是： （1）炉况难行，经常在结厚部位出现偏尺、管道和悬料； （2）改变装料制度达不到预期的效果。下部结厚经常出现边缘自动加重，上部结厚炉喉煤气CO2曲线在结厚方向的第一点CO2值高于第二点，严重时高于第三点。 （3）风压和风量关系不适应，应变能力很弱，不接受风量。 （4）结厚部位炉墙温度、冷却水温差、炉皮表面温度均下降。 处理上部结厚的方法是： （1）当某一方向频繁出现CO2曲线第一点高于第二点时，应及时发展边缘，同时减轻焦炭负荷，尽可能改善原燃料强度和粒度，以保持炉况顺行，用发展边缘的方法洗炉。 （2）若上述方法无效，应降低料面，停风炸瘤。 （3）认真检查结厚部位的水箱，如发现漏水应停水，外部喷水冷却。 处理下部结厚的方法是： （1）在维持顺行、稳定送风制度、热制度和造渣制度的条件下，使炉渣碱度稍低一些，炉温掌握稍高一些。 （2）改变装料制度，适当发展边缘、减轻焦炭负荷，提高下部边缘温度。 （3）采用集中加2—4批净焦和加酸料的方法洗炉。 （4）用均热炉渣洗炉。 （1）用萤石洗炉。 （2）减少炉体冷却强度，保持水温差在适当的水平。 14、炉缸堆积的征兆是什么？应如何处理？ 炉缸堆积是高炉操作制度中某种制度长期不正常或几种操作制度互相配合不当，以及原燃料质量不好等原因造成的，它严重影响炉缸煤气的合理分布与炉料运动，减少炉缸安全容铁量。按堆积的部位可分为炉缸中心堆积和边缘堆积两种。 （1）炉缸中心堆积。炉缸中心堆积多是由炉料含粉末多，长期煤气分布中心重，下部风速、鼓风动能小，风口前回旋区过短造成的。这种堆积前期表现与边缘煤气过分发展的失常炉况相似，但总压差要比单纯边缘煤气发展高，由于下部压差高，易出现边缘管道；风压、风量曲线表现呆滞；上渣率高；渣温高但渣中FeO含量仍较正常高，风口前焦炭不甚活跃，易涌渣，易坏风口、渣口。 处理炉缸中心堆积，主要从调整上、下部操作制度入手，改善中心料柱的透气性，使风口前回旋区达到合理深度。具体做法是：上部调整装料顺序和批重，以减轻中心部位的矿石分布量，改善原燃料质量，以改善料柱透气性。下部适当提高风速和鼓风动能，改善炉渣的流动性。 （2）炉缸边缘堆积。可分为渣性堆积、石墨堆积与炉温不足的渣铁堆积三种。它们的征兆是：初期与边缘煤气过重的失常炉况相似，总压差、下部压差增加风压曲线在出渣、出铁前升高，而出渣铁后降低，风量与风压成反向波动，料速在出渣，出铁前减慢、出铁后显著加快，上渣不好放，易喷花，铁口深度较深，风、渣口破损多，并易烧坏风口下部。炉缸局部边缘堆积时，堆积方向的风口破损显著增多。 处理边缘堆积的方法，根据造成堆积的原因不同而有所区别。渣性堆积主要是渣碱度过高造成的，经济有效的处理方法是用酸性料降低炉渣碱度进行清洗，加酸性料的数量根据碱度高于正常值的程度决定，每次加入量一般是使一个炉次的炉渣碱度下降0.1～0.2；为了保证生铁质量，不可连续加入数炉次，一个炉次清洗不干净时，间断几炉次后再加一个炉次的酸料，直至清洗到正常为止。石墨堆积是长期冶炼高牌号铁水造成的，尤其是高硅高碱度冶炼极易形成石墨堆积。清洗的方法是提高铁水流动性与控制石墨生成，改炼炼钢生铁或适当增加生铁含锰量，可以达到清洗此类堆积的目的。温度不足的渣铁性堆积，多是长期休风、炉况严重失常或长期偏行、冷却设备漏水、造渣制度与热制度不相适应等因素造成的，处理此类堆积，需改善渣、铁流动性与提高炉缸热量同时进行。用萤石清洗炉缸，虽能达到改善炉渣流动性，对处理各种原因的炉缸堆积都有效果，但由于萤石对炉缸的侵蚀严重，因此一般只是在堆积较严重时才采用。 15、亏料线作业有什么危害？应如何处理？ 亏料线作业对高炉冶炼危害很大，它破坏了炉料在炉内的正常分布，恶化料柱的透气性，导致煤气流分布与炉料下降的失常，并使炉料得不到充分的预热和还原，引起炉凉和炉况不顺，严重时由于上部高温区的大幅度波动，容易产生结瘤。所以在高炉操作中要千方百计防止亏料线作业。当发生亏料线时，要根据亏料线时间长短和深度进行处理。一般亏料线1小时左右应减轻综合负荷5%～10%，亏料线深度达到炉身高度的1/3以上时，除减轻焦碳负荷外还要补加1—2批净焦，以补偿亏料线所造成的热量损失。冶炼强度越高，煤气利用越好的高炉，亏料线作业的影响越大，所需减轻负荷的量也要适当增加，因此，当发生亏料线作业时，应根据情况减少入炉风量、尽快赶上料线，按料线作业。 第六节：常用的工艺计算 4、调节炉况的