第4章+机械加工质量及控制.ppt

* 4.2机械加工表面质量 4.2.1 表面质量的含义 （2）表面层的物理机械性能 表面层冷作硬化（简称冷硬）：零件在机械加工中表面层金属产生强烈的冷态塑性变形后，引起的强度和硬度都有所提高的现象。 表面层金相组织的变化：由于切削热引起工件表面温升过高，表面层金属发生金相组织变化的现象。 表面层残余应力是由于加工过程中切削变形和切削热的影响，工件表面层产生残余应力。 4.2机械加工表面质量 4.2.2 机械加工后的表面粗糙度 （1）切削加工后的表面粗糙度 切削加工时表面粗糙度的形成，大致可归纳为三方面的原因： 几何因素、物理因素和工艺系统的振动。 1）几何因素 形成粗糙度的几何因素是由刀具相对于工件作进给运动时在加工表面上遗留下来的切削层残留面积 ； 2）物理因素 3）切削用量、冷却润滑液和刀具材料等因素的影响 。 4.2机械加工表面质量 4.2.2 机械加工后的表面粗糙度 （1）切削加工后的表面粗糙度 直线刃车刀 圆弧刃车刀 1）几何因素——切削残留面积 影响因素： 4.2机械加工表面质量 4.2.2 机械加工后的表面粗糙度 （1）切削加工后的表面粗糙度 2）物理因素 由图可知，切削加工后表面的实际粗糙度与理论粗糙度有比较大的差别。这主要是与被加工材料的性能及切削机理有关的物理因素的影响。切削过程中刀具的刃口圆角及后刀面对工件挤压与摩擦而产生塑性变形。韧性越好的材料塑性变形就越大，且容易出现积屑瘤与鳞刺，使粗糙度严重恶化。 塑性材料加工后的表面实际轮廓和理论轮廓 4.2机械加工表面质量 4.2.2 机械加工后的表面粗糙度 （1）切削加工后的表面粗糙度 3）切削用量 切削速度增大时，刀具与工件接触时间短，塑性变形程度减少，同时会使温度增高，有助于冷硬的回复，所以硬化层深度和硬度都有所减少。进给量增大时，切削力增大，塑性变形程度也增大，因此硬化现象增大。但在进给量较小时，由于刀具的刀口圆角在加工表面单位长度上的挤压次数增多，因此硬化倾向也会增大。径向进给量增大时，冷硬层深度也有所增大，但其影响程度不显著。 4.2机械加工表面质量 4.2.2 机械加工后的表面粗糙度 （2）磨削加工后的表面粗糙度 为了降低表面粗糙度值，应考虑以下主要影响因素： 砂轮的粒度、砂轮的修整、砂轮速度、工件速度、径向进给量、轴向进给量。 影响磨削后表面粗糙度的因素也可归纳为三方面： 1）与磨削过程和砂轮结构有关的几何因素，砂轮上磨粒的微刃形状和分布对于磨削后的表面粗糙度是有影响的。 2）与磨削过程和被加工材料塑性变形有关的物理因素，大多数磨粒只有滑擦、耕犁作用。磨削量是经过很多后继磨粒的多次挤压因疲劳而断裂、脱落，所以加工表面的塑性变形很大，表面粗糙度值就大。 3）工艺系统的振动因素 4.2机械加工表面质量 4.2.2 机械加工后的表面粗糙度 （2）磨削加工后的表面粗糙度 冷作硬化产生的原因 切削或磨削加工时，表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，晶格发生拉长、扭曲和破碎而得到强化。冷作硬化的特点是：变形抵抗力提高（屈服点提高），塑性降低（相对延伸率降低）。冷硬的指标通常用冷硬层的深度h、表面层的显微硬度H以及硬化程度N来表示，其中N=H/H0，H0为原来的显微硬度。 切削加工后表面层的冷硬 4.2机械加工表面质量 4.2.2 机械加工后的表面粗糙度 （2）磨削加工后的表面粗糙度 磨削加工时切削力比其它加工方法大数十倍，切削速度也特别高由于砂轮导热性差、切屑数量少，磨削过程中能量转化的热大部分都传给了工件。磨削时，在很短的时间内磨削区温度可上升到400～1000℃，甚至更高。这样大的加热速度，促使加工表面局部形成瞬时热聚集现象，有很高温升和很大的温度梯度，出现金相组织的变化，强度和硬度下降，产生残余应力，甚至引起裂纹，这就是磨削烧伤现象 4.2机械加工表面质量 4.2.2 机械加工后的表面粗糙度 （2）磨削加工后的表面粗糙度 磨削淬火钢时极易发生磨削烧伤，磨削淬火钢时表面层产生的烧伤有以下三种： ①回火烧伤 磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变温度，则工件表面原来的马氏作组织将产生回火现象，转化成硬度降低的回火组织——索氏体或屈氏体。 ②淬火烧伤 磨削区温度超过相变温度，马氏体转变为奥氏体，由于冷却液的急冷作用，表层会出现二次淬火马氏体，硬度较原来的回火马氏体高，而它的下层则因为冷却缓慢成为硬度降低的回人组织。 ③退火烧伤 不用冷却液进行干磨削时，磨削区温度超过相变温度，马氏体转变为奥氏作，因工件冷却缓慢测表层硬度急剧下降，这时工件表层被退火。 4.2机械加工表面质量 4.2.3 表面质量对使用性能的影响及控制 1.表面质量对使用性能的影响 （1）表面质量对耐磨性的影响 1）表