周熔炼2.ppt

三、熔模铸造合金的熔炼技术 1.铸钢熔炼的基本技术要点 2.非真空感应炉铸钢快速重熔的方法 3.感应电炉的原理及种类 1、铸钢熔炼的基本技术要点 1.1 钢液的脱氧 钢在非真空感应炉中熔炼时，氧气通过 大气、 钢料及合金、 炉渣、 坩埚进入钢液里。给钢的性能带来极大危害。 1.1.1 氧在钢中存在的形式 （1）溶解氧 （2）化合氧 （3）钢液中的总含氧量 ＝ 溶解氧含量 + 化合氧含量 1.1.2 氧在钢中的危害 （1）钢液中的溶解氧使合金元 素氧化，增大烧损,且形成夹杂 物。 1.1.3 氧进入钢液的途径 （1）大气中的氧及水蒸气。 （2）炉渣中的氧化铁。 1.1.4 脱氧方法之一——沉淀脱氧 （1）选择脱氧元素的原则 ① 对氧的亲合力要强。脱氧能力 顺序为： Ba、Ca、Be、Ce、La、Mg、 Zr、Al、Ti、B、C、Si、Mn （2）单一元素脱氧剂与复合 元素脱氧剂 SiO2—1723℃/2.38 MnO—1850℃/5.37CaO—2570℃/3.34 A1203—2050℃/3.96 （3）几种沉淀脱氧剂的特点 ①锰(锰铁、金属锰、电解锰） ②硅（硅铁、结晶硅） 1.1.5 脱氧方法之二 —扩散脱氧 (1)影响扩散脱氧的因素 ① 温度影响 ② 钢—渣接触面大小 ③ 炉渣成份影响 (2)扩散脱氧剂的选择 ① 脱氧能力与效果 ② 残余的脱氧元素对钢的性能的影响 (3)感应炉不利于扩散脱氧的原因 ①熔池的上表面积与体积之比小 ②渣层温度低 ③熔化时间短 1.1.6 综合脱氧法 （1）沉淀脱氧能使钢中含氧量降到较低水平，但在钢中留下氧化夹杂物多。 1.2 钢中气体和杂质 钢中均含有H2、O2、N2、P、S、As、Bi、Pb、Sb、Sn等有害气体和杂质，将给钢的性能带来很大危害。 1.2.1 氢 (1)氢在钢中存在的形式 ①氢以原子状态溶解于铁液中。 ②氢以原子状态溶解于固体铁中.但溶解度小于铁液中,且在铁的三种同质异晶体中不同,即在铁素体中溶解度最小,高温铁素体较小,奥氏体中最大。 （2）影响氢在钢中溶解度的因素 ① 温度 ② 氢分压 ③ 合金元素 ④ 金属组织结构 （4）降低钢中含氢量的措施 ①熔化期 A、装料前造底渣。 B、选用洁净炉料。 C、大功率快速熔化。 ③出钢与浇注期 A、出钢槽要干燥。 B、缩短浇注时间。 C、带渣覆盖浇注。 D、要求特殊的可吹氩脱氢处理。 1.2.2 氮  （1）氮在钢中存在的形式 ①以原子状态溶解在钢液中，也溶解在固体钢中。 ②与钢中的Ti、Zr、Al、V、B、Cr 等元素形成氮化物溶解于钢中 。 　②有益作用 A、氮能稳定奥氏体，扩大奥氏体相区。 B、TiN、ZrN、AIN能阻止高温下奥氏体晶粒的长大。 （3）降低钢中含氮量的措施 采用含氮量低的炉料，应选用含氮低的铬铁，纯铁含氮量也较高。在装料前造底渣，铬铁不要装在炉底，而应在炉料熔化后加入。控制浇注温度和时间。 1.2.3 硫 (1)硫在钢中存在的形式 硫以硫化物、硫氧化物形态，存在于钢的晶界上。 (3)非真空感应炉脱硫方法一— 碱性炉渣脱硫法 ①原理: 把能溶解在钢液中的〔FeS〕变为不溶于钢液而溶于炉渣的稳定的硫化物如(MnS)、(CaS)等,然后去除炉渣达到脱硫目的。 〔FeS〕+(CaO)=(FeO)+(CaS) 〔FeS〕+(Mn)=(Fe)+(MnS) ②影响炉渣脱硫效果的因素 A、熔炼温度。 B、炉渣碱度。 C、钢液中氧含量。 D、钢中的合金元素。 E、钢液与渣的接触面积。 ③炉渣脱硫在非真空感应炉中的应用 在坩埚底部装入石灰70%~80%,萤石20%~30%的造渣料,加入量约为钢料的2~3%,直到精炼完成的出钢前去除碱性渣,称为单渣法。也可在熔化完后将碱性渣扒除,再造新的碱性渣,在精炼期进一步脱硫,称为双渣法。 4、非真空感应炉脱硫方法之二—沉淀脱硫法 　　①原理　 向钢液中加入对硫亲和力强的元素，使其形成稳定的不溶于钢液的硫化物或硫氧化物，且从钢液中上浮进入炉渣，从而实现脱硫的目的。但必须在脱硫之前，对钢液要充分脱氧。 B、脱去相同量的硫所需的元素量 少的有利于脱硫。 C、在钢中有较高溶解度的元素。