金属切削原理(3-8).ppt

切削钢料时，常在主切削刃与工件待加工表面或副切副刃与工件已加工表面接触处的后刀面上，磨出较深的沟纹，这种磨损沟纹称为边界磨损 在下列情况下可能发生边界磨损：上道工序的加工硬化使副后(刀)面上发生边界磨损；加工铸件和锻件等有粗糙硬皮的工件时，也容易发生边界磨损 m的大小反映了刀具寿命对切削速度变化的敏感性 m越小表示Vc对T的影响程度越大，刀具材料的切削性能越差 硬质合金 （VB=0.4mm） 陶瓷刀具 （VB=0.4mm） 高速钢 刀具耐用度T（min） 1 2 3 5 6 8 10 20 30 40 60 800 600 500 400 300 200 100 80 60 50 切削速度vc（m/min) * * * 电解水溶液：在水中加入各种电解质（如Na2CO3、亚硝酸钠），能渗透到表面油膜内部起冷却作用 主要用于磨削、钻孔和粗车等 表面活性水溶液:在水中加入皂类、硫化蓖麻油等表面活性物质，用以提高水溶液的润滑作用 常用于精车、精铣和铰孔等 * 10号、20号机油：用于普通车削、攻丝 轻柴油：用于自动机上 煤油：用于精加工有色金属、普通孔或深孔精加工 豆油、菜油、蓖麻油等：用于螺纹加工 * * 通过热处理改变材料的组织和力学性能 高碳钢、工具钢：球化退火 热轧状态的中碳钢：正火 低碳钢：正火 马氏体不锈钢：调质 铸铁件：退火 选择易切钢（调整材料的化学成分） 加入硫、磷、铅、钙 三、改善材料切削加工性的途径 * 第八节 切削用量的选择 第二章 金属切削原理 切削用量的选择原则 * 一、切削用量与生产率、刀具寿命的关系 所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量 机床切削效率：单位时间内切除的材料体积 Q=fapvc(mm3/min) ap、f、vc与Q均保持线性关系 f保持不变，ap增至3ap，如仍保持刀具使用寿命T不变，则vc必须降低15%，此时生产率提高2.6倍 ap保持不变，f增至3f，如仍保持刀具使用寿命T不变，则vc 必须降低32%，此时生产率提高2倍 ap增大至某一数值时，因受加工余量的限制而成为常值时，把切削速度vc 增至3 vc ，如仍保持刀具使用寿命T不变，则f必须降低95.7%，此时生产率降至原来的0.13 在刀具寿命一定的情况下，提高ap比提高f的生产率高，比提高vc的生产率更高 * 在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度 二、切削用量的选择原则 * 三、切削用量制定的步骤 背吃刀量的选择?：根据加工余量确定 粗加工（Ra50~12.5） 8~10mm 半精加工（Ra6.3~3.2） 0.5~2mm 精加工（Ra1.6~0.8） 0.1~0.4mm 进给量的选择 粗加工时，进给量f的选择主要受切削力的限制 半精加工和精加工时，进给量的选择主要受加工表面质量的限制 切削速度的确定：当背吃刀量ap与进给量f选定后，即可按下式计算切削速度v： 切削速度确定之后，即可算出机床转速n： n＝1000v/πdw r／s 式中 dw——工件未加工前的直径 所选定的转速应根据机床说明书最后确定(取较低而相近的机床转速n)，最后应根据选定的转速来计算出实际切削速度 在选择切削速度时，还应注意考虑以下几点 (1)精加工时,应尽量避免积屑瘤的产生区域； (2)断续切削时，宜适当降低切削速度，以减小冲击和热应力； (3)加工大型、细长、薄壁工件时，应选用较低的切削速度； (4)在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度； (5)加工带外皮的工件时，应适当降低切削速度 * 冷却作用：降低切削温度，提高刀具使用寿命和加工质量 在刀具材料耐磨性较差、工件材料热膨胀系数较大以及二者导热性较差的情况下，切削液的冷却作用尤显重要 切削液的冷却性能取决于它的导热率、比热容、汽化热、汽化速度、流量、流速等 水溶液的冷却性能要比油类好，乳化液介于两者之间 润滑作用：边界润滑原理 金属切削时切屑、工件与刀具界面的摩擦可分为干摩擦、流体润滑摩擦和边界润滑摩擦三类 切削液的选择 ? 1.切削液的作用 * 清洗作用：冲刷切削中产生的碎屑（如切铸铁）或磨粉（磨削）的作用 清洗性能的好坏，与切削液的渗透性、流动性和使用的压力有关 切削液的清洗作用对于磨削精密加工和自动线加工十分重要，而深孔加工时，要利用高压切削液来排屑 防锈作用：减少工件、机床、刀具受周围介质（水、空气等）的腐蚀 防锈作用的好坏，取决于切削液本身的性能和加入的防锈添加剂的性质 * 水溶