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超高层核心筒后补楼板逆作施工工法

1前言

国内外超高层建筑施工一般采用较为先进的顶模技术，在核心筒内设置可直达顶模的施工电梯，将工人直接运送至顶模作业平台，以便快捷的组织施工生产；塔楼主体结构封顶拆除直达顶模平台施工电梯后，再行组织施工电梯位置结构施工。如此一来，在工程后期收尾时不得不面对超高层内上下贯通的结构后施工导致的材料转运转运困难等难题，势必会拉长超高层施工工期线条。

南宁龙光世纪项目主塔楼高度381.25m，为钢管混凝土框架结构+混凝土核心筒结构，整个施工工期为1300天，施工工期压力大。而直达顶模电梯跨越了-1层至81层一共85个板面

（含3个夹层板面），在核心筒竖向结构完全施工完毕后，该位置在理想工况下也需要额外的近260天的时间进行施工，届时工期将大大延后。为解决此问题，公司召集专家及一线施工人员开展科技创新，提出了超高层核心筒后补楼板逆作施工技术，考虑在直达顶模平台施工电梯位置结构后施工时，打破从下往上做的传统，思考顺做与逆作同时进行（从下往上，从上往下同时进行）以节约工期成本。为实现该设想，科技人员研发了小型液压顶升平台作为逆作时混凝土模板支撑系统的基础平台，同时作为下部结构从下往上顺做的防护平台；提出了逆作条件下与液压平台配套铝合金模板快拆体系施工技术以保障混凝土拆模条件匹配工期需求，最终保障后补楼板施工进度与安全。目前，该项技术已有一项发明专利、一项实用新型专利在申报中，同时以该技术为基础的《超高层核心筒后补楼板逆作施工技术研究与应用》课题也正在实施中。

由于解决了超高层直达顶模平台施工电梯位置楼板后补施工进度难以保证进而影响工程总体工期这一技术难题，有效提高了超高层施工综合施工效率，故有明显的经济效益和社会效益。

2工法特点

核心筒结构逆作施工技术的实现，改变了传统超高层后补结构均是从下往上顺做施工

的工艺，顺做与逆作同步进行施工，可大大加快超高层核心筒上下贯通后补结构的施工进度，提高超高层综合施工效率。

基于顶模液压顶升原理的小型液压顶升平台，既可顺向爬升也可逆向下降。小型液压

顶升平台，用于超高层核心筒贯穿后补结构梁板施工的支模平台，满足支模、砼面打凿，预留板钢筋提前调直等工序同时作业的需求，缩短工期，同时可作为下部顺做结构的水平防护平台，保证上下同时作业的安全防护要求。

逆作条件下铝合金模板快拆体系施工技术，混凝土初凝后安装倒挂拉链系统，拆模时

模板和支撑立杆一并拆除，以倒挂拉链硬拉受力代替支撑立杆顶撑受力，实现模板整体脱模，继而保证小型液压平台可及时下降施工下一个楼层。

超高层核心筒后补楼板逆作施工技术的实现，大幅缩短超高层收尾阶段的施工工期，

提高工程工期履约水平，规避工程延期风险，使得该项工法易获得推广应用。

适用范围

本工法适用于超高层结构施工，尤其适用于工程工期紧张需在核心筒内布置施工电梯进而导致存在上下贯通结构楼板需要后补施工的超高层建筑。

工艺原理

小型液压平台系统介绍

小型液压平台系统由上支撑平台系统、双向液压动力控制系统、下支撑平台系统、导向防坠系统、模板系统五部分组成。

图4.1-1型液压平台系统构成图

后补楼板逆作施工工艺原理

核心筒施工电梯拆除后，施工电梯位置上下贯通楼板某个楼层标高处安装安装小型液压平台系统，平台顺向爬升至核心筒顶部施工最上面一层结构梁板，然后平台逐层下降并逐层逆向施工后补结构楼板。标准层状态下小型液压平台一次下降一个结构层高，非标注层（设备层）则单独考虑分两次或多次下降。

施工工艺流程及操作要点

工艺流程

操作要点

图5.1-1超高层核心筒后补楼板逆作施工工艺流程

小型液压平台设计及核心筒结构施工阶段埋件预留预埋

小型液压平台系统由上支撑平台系统、双向液压动力控制系统、下支撑平台系统、导向防坠系统、模板系统五部分组成：

上支撑平台系统由200型高抗剪贝雷片拼装成桁架，上部搁置伸缩牛腿，工字钢框架

覆盖8mm厚钢板与贝雷片固定，主要作为结构施工阶段支撑平台。

图5.2-1上平台工字钢布置图

图5.2-2上平台整体效果图

下支撑系统由下支撑箱梁及箱梁之间的封闭平台、伸缩牛腿组成，主要承受上支撑平

台上升时的自重荷载。

图5.2-3下平台整体效果图

双向液压动力控制系统采用5m行程，顶升力22t的液压油缸，采用PLC智能集成控制。

模板系统由铝合金快拆模板体系组成，逐层安装施工。逆作条件下的铝合金模板系统

还包含一套倒挂拉链系统，浇筑的结构楼板达到一定强度后将铝合金模板及立杆同时拆除，对结构楼板的支撑方式由常规的立杆支撑变为拉链倒挂硬拉支持，以此保证混凝土浇筑后可及早拆模，平台可及早下降。

导向防坠系统主要有导向格构柱及防坠落装置组成，作为平台顶升与下降过程中偏移

扭转导向控制，同时起到顶升与下降过