电子称重给煤机培训课件.pptx

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2024-04-28 发布于江苏
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电子称重给煤机培训课件

电子称重给煤机概述

电子称重给煤机核心技术

电子称重给煤机操作指南

电子称重给煤机维护保养规范

电子称重给煤机性能评估与优化建议

电子称重给煤机市场前景展望

CONTENTS

电子称重给煤机概述

CHAPTER

电子称重给煤机是一种利用电子技术对煤炭进行连续称重、配料和计量的设备。

通过称重传感器对煤炭进行连续称重，将重量信号转换为电信号，经过放大、处理和控制等环节，实现对煤炭的精确计量和自动控制。

工作原理

定义

结构组成

主要包括称重传感器、控制器、执行器、输送装置和防护装置等部分。

称重传感器

负责将煤炭重量转换为电信号。

控制器

接收称重传感器信号，进行计算处理，并输出控制信号。

执行器

根据控制信号，驱动输送装置进行煤炭的给料或停止给料。

输送装置

负责将煤炭从料仓输送到称重传感器进行计量，并将计量后的煤炭输送到下一环节。

防护装置

保护设备免受外部环境的影响，确保设备正常运行。

电子称重给煤机广泛应用于电力、冶金、化工、建材等行业的锅炉、窑炉等设备的燃料供给系统。

应用领域

采用低噪音、低能耗的设计，减少对环境的污染和能源的消耗。

绿色环保

随着物联网、大数据等技术的发展，电子称重给煤机将实现更加智能化的控制和管理。

智能化

提高称重传感器的精度和稳定性，实现更高精度的煤炭计量。

高精度化

增加温度、湿度等参数的监测和控制功能，提高设备的适应性和稳定性。

多功能化

电子称重给煤机核心技术

CHAPTER

将给煤机的重量变化转换为电信号，具有高精度、高稳定性和快速响应的特点。

称重传感器

速度传感器

温度传感器

检测给煤机的运行速度，为控制器提供实时的速度反馈信号。

监测给煤机内部温度，确保设备在安全温度范围内运行。

采用高性能微处理器，实现对称重传感器、速度传感器等信号的实时采集和处理。

微处理器

运用先进的控制算法，如PID控制、模糊控制等，实现对给煤机精准、稳定的控制。

控制算法

提供直观、易用的操作界面，方便用户对给煤机进行参数设置和状态监控。

人机界面

数据采集

通过高速AD转换器将模拟信号转换为数字信号，实现数据的实时采集。

数据处理

运用数字信号处理技术，对采集的数据进行滤波、放大、转换等处理，提取有用的信息。

数据传输

采用标准的通信协议，如RS485、CAN等，实现控制器与上位机或其他设备之间的数据传输。同时，支持远程监控和数据上传功能，方便用户进行远程管理和数据分析。

电子称重给煤机操作指南

CHAPTER

安装准备

确认安装场地、电源、气源等条件，准备安装工具和材料。

机械安装

按照安装图纸将给煤机各部件组装好，注意安装顺序和紧固力矩。

电气连接

连接电源线和信号线，确保接线正确、牢固，无短路或虚接现象。

调试准备

检查各部件安装是否正确，电气连接是否可靠，气源压力是否正常。

通电调试

给煤机上电，观察指示灯和显示屏状态，进行初始化设置和参数调整。

给煤调试

启动给煤机，观察给煤量、速度和精度等参数是否符合要求，进行调整和优化。

显示屏

控制面板

通讯接口

故障诊断系统

实时显示给煤量、速度、累计量等参数，以及故障信息和操作提示。

提供启动、停止、急停等操作按钮，以及参数设置和调整旋钮。

支持与上位机或PLC进行通讯，实现远程监控和数据传输功能。

内置故障诊断程序，可自动检测并显示故障原因和解决方案。

检查称重传感器和测速装置是否正常，调整控制参数和校准系数。

检查电源和气源是否正常，检查控制回路和电机是否损坏。

检查电源线和信号线是否连接良好，更换显示屏或控制板。

检查机械部件是否磨损或松动，调整气源压力和流量。

给煤量不准确

给煤机不启动

显示屏无显示

给煤机运行异常

电子称重给煤机维护保养规范

CHAPTER

清洁工作

每日清理给煤机表面灰尘和杂物，保持设备整洁。

检查紧固件

每周检查设备紧固件是否松动，确保设备稳定运行。

润滑保养

每月对给煤机传动部位进行润滑保养，确保设备运转顺畅。

每季度清洗一次传感器，确保测量精度。

清洗传感器

每半年检查一次电气系统，确保设备安全性能。

检查电气系统

每年调整一次皮带张紧度，确保设备正常运行。

调整皮带张紧度

更换轴承

当轴承出现异响或转动不灵活时，需及时更换新轴承。

更换皮带

当皮带磨损严重时，需及时更换新皮带，保证设备正常运转。

更换传感器

当传感器测量精度下降或出现故障时，需及时更换新传感器。

电子称重给煤机性能评估与优化建议

CHAPTER

准确性指标

稳定性指标

响应速度指标

能耗指标

衡量给煤机实际给煤量与设定给煤量之间的偏差，包括平均误差、最

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