T24丰田的开发、质量提升的历史-.ppt

开发以及质量提升的历史(内容〕;１．推动ＴＱＣ的目的

是为了向「世界的丰田」发展

①经营管理的华时期的革新

②优质低价的产品开发和生产

２．推动的重点

①通过全员参加提升质量意识、成本意识

②确立分机能管理体制

③适应必需求动向的新产品策划的充实和该新产品投产开始

阶段的圆滑化

④相关企业间的协作体制的紧密化;３．活动的基本原则

①彻底的落实质量第一的思想

②「工序内造就质量、确保后工序」的落实

③问题意识的提升、「改善再改善」的推动

④彻底的追究员应、再发生的防止

⑤以事实和数据为基准的管理推动

⑥业务分担的明确化、业务运营的改善?标准化

⑦由全员参加经营的促进〔方针的展开、QC小团队的展开〕;４．市场质量信息收集?解析的充实

①保修期内的质量信息

②新产品初期车辆的市场追迹调查

③用户的数据调查

④固定的市场调查

⑤在世界各地使用环境条件的调查;依据长期计划配备标准

①运用要领ＴＲ

②制定基准ＴＤ

③试验基准ＴＳ

④生产技术标准ＴＭＳ

零部件的标准化〔不同于一般零部件另设标准〕

标准零部件企业内特有

规格零部件企业外部规格化的东西〔例：螺栓〕;制定：自己制定、外协制定

设定整车、总成、零部件各自的全部制定基准

试验：所有的内制件?外协件

对应所有机能?性能设定不同车型?总成?零部件的试

验标准

原则上是车型、总成、总成的所有试验都可以在企业内

部实施〔包括外协零部件〕。

;３．对应尾气排放规定;(1)FMEA

①与供应商人员一起协同实施

②名称叫做FMEA试验、影响用试验确认、

③对故障原因及耐久性不够进行彻底的调查、改善

(2)DR特征

①确定的时期加入ＤＲ

②另外实施由指定专家参加的小规模的ＤＲ。;４．强化试车试验;?外协零件由供应商制定的状况比较多

作为「认证图」要满足丰田要求的制定。

?供应商长期的住在公司内进行制定的状况比较多。

?制定、评价〔试验〕

公司内部或者是??同在供应商实施。

车辆试验大多数状况下供应商会来配合。;６．顾客信息收集、灵活运用的体制;责任部门;７．ＳＱＣ手法的灵活运用;最高级;８．开发周期的缩短;新车开发周期为13个月。2000年2月开始销售的小型面包车?bB?做到这一点。其秘密就是从开发初始就导入了大房间制度。

以制定部门为中心，生产技术、采购、零部件厂商的技术人员50人集中在一间大房间里，所有的人看着同样的电脑制定图纸，不断提升图纸的完成度。;依据开发程度的大小，开发模式是不同的

〔开发新车、更改原有车型〕;(3)先行开发;①以(单元部件?零部件、机能?性能〕的标准化为出

发点去开发

例：车架的通用化

能使工时集中在新开发项目里。

②良品条件的明确化(标准化〕

良品条件：客户要求的实现，制造条件的最适化;■新VI项目上从品种单位到系统单位的改革