金属切削过程的变形.ppt

金属切削过程是指从工件表面切除多余金属形成已加工表面的过程，该过程也是一个切屑形成的过程。 伴随着切屑的形成，会产生切削变形、积屑瘤、表面硬化、切削力、切削热和刀具磨损等物理现象。 随着刀具的连续移动，原来处于始滑移面OA上的金属不断向刀具靠拢，应力和变形也逐渐加大。在终滑移面OE上，应力和变形达到最大值。 越过OE面，切削层金属将脱离工件基体，沿着前刀面流出而形成切屑。 1.2.3 切削变形程度 1）剪切角随前角增大而增大，即前角增大时，切屑变形减小。所以在保证切削刃强度的条件下增大前角，有利于改善切削过程。 2）剪切角随摩擦角的增大而减小，即摩擦角增大时，切屑变形增大，所以仔细研磨刀面或使用切削液同样可改善切削过程。 1.切屑对前刀面接触处的摩擦，使前刀面十分洁净。 2.当两者的接触面达到一定温度同时压力又较高时，会产生粘结现象，即一般所谓的“冷焊”。切屑从粘在刀面的底层上流过，形成“内摩擦”。? 3.如果温度与压力适当，底层上面的金属因内摩擦而变形，也会发生加工硬化，而被阻滞在底层，粘成一体。 4.这样粘结层就逐步长大， 直到该处的温度与压力 不足以造成粘附为止。 a. 实际刀具前角增大 刀具前角γo指前刀面与基面之间的夹角。如图所示，由于积屑瘤的粘附，刀具前角增大了一个γb角度，如把切屑瘤看成是刀具一部分的话，无疑实际刀具前角增大,现为γo ＋ γb 。 刀具前角增大可减小切削力，对 切削过程有积极的作用。而且， 切削瘤的高度Hb 越大，实际刀 具前角也越大，切削更容易。 b. 实际切削厚度增大 当积屑瘤存在时，实际的金属切削层厚度比无切削瘤时增加了一个△hD，显然，这对工件切削尺寸的控制是不利的。值得注意的是，这个厚度△hD的增加并不是固定的，因为切削瘤在不停变化，它是一个产生、长大、最后脱落的周期性变化过程，这样可能在加工中产生振动。 c. 加工后表面粗糙度增大 积屑瘤的变化不但是整体，而且积屑瘤本身也有一个变化过程。积屑瘤的底部一般比较稳定，而它的顶部极不稳定，经常会破裂，然后再形成。 破裂的一部分随切屑排除，另一部分留在加工表面上，使加工表面变得非常粗糙。可以看出，如果想提高表面加工质量，必须控制积屑瘤的发生。 d.切削刀具的耐用度降低 从积屑瘤在刀具上的粘附来看，积屑瘤应该对刀具有保护作用，它代替刀具切削，减少了刀具磨损。 积屑瘤的粘附是不稳定的，它会周期性的从刀具上脱落，当它脱落时，可能使刀具表面金属剥落，从而使刀具磨损加大。对于硬质合金刀具这一点表现尤为明显。 （3）积屑瘤对切削过程的影响： 1．积屑瘤增大了刀具实际工作前角，使切削轻快，所以粗加工时可以利用积屑瘤。 2．影响刀具耐用度。积屑瘤的硬度比工件材料高，能代替切削刃进行切削，保护刀刃以减少磨损；但破碎后反而会加剧刀具磨损与破损。 3. 使切入深度增大。 4．切削力的变化又会引起振动，加上一些积屑瘤碎片会粘附在已加工表面上，增加工件表面粗糙度。因此，精加工时应当避免积屑瘤产生。 问题 某工厂车工师傅在粗加工一件零件时，他采用了在刀具上产生积屑瘤的加工方法，而在精加工时，他又努力避免积屑瘤的产生，请问这是为什么？在防止积屑瘤方面，你认为能用哪些方法。 回答 1、根据本节积屑瘤对加工的影响分析可知，积屑瘤能增大刀具实际前角，使切削更容易，所以这位师傅在粗加工时采用了利用积屑瘤的加工方法， 2、积屑瘤很不稳定，它会周期性地脱落，这就造成了刀具实际切削厚度在变化，影响零件的加工尺寸精度。 3、积屑瘤的剥落和形状的不规则又使零件加工表面变得非常粗糙，影响零件表面光洁度。所以在精加工阶段，这位师傅又努力避免积屑瘤的发生。 1)避开积屑瘤产生的中速区，采用较低或较高的切削速度； 2)采用润滑性能好的切削液，减小摩擦； 3)增大刀具前角，以减小切屑与前刀面接触区的压力； 4)采用适当的热处理方法，提高工件材料硬度，减小加工硬化倾向。 1．工件材料 2．刀具几何参数 3．切削速度 4．切削厚度 工件材料 通过试验，可以发现工件材料强度和切屑变形有密切的关系。 材料强度越高，塑性越小，则变形系数越小，切屑变形减小。 强度↑——切屑变形↓ 2. 刀具几何参数 当刀具前角γO增大时，沿刀面流出的金属切削层将比较平缓的流出，金属切屑的变形也会变小。 通过对高速钢刀具所作的切削试验也证明了这一点。在同样的切削速度下，刀具前角γO愈大，材料变形系数愈小。 刀尖圆弧半径对切削变形也有影响，刀尖圆弧半径越大，表明刀尖越钝，对加工表面挤压也越大，表面的切削变形也越大。 2. 刀具几何参数 γO↑——切屑变形↓ 刀尖圆弧半径↑——切屑变形↑ 3.切削速度 随切削速度变化的材料变形系数曲