《机械制造基础》教学课件—08机械制造工艺.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 5．确定各工序所需的机床和工艺装备 工艺装备包括夹具、刀具、量具及辅具等。机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。 （1）机床的选择。选择机床时，需要注意以下几个方面。 ① 机床的加工精度与工序要求的精度相适应。 ② 机床的规格与工件的尺寸以及本工序的切削用量相适应。 ③ 机床的生产效率与被加工零件的生产类型相适应。 （2）夹具的选择。单件小批量生产时应该尽量选用通用夹具，有条件的情况下可以选择组合夹具。中小批量生产时，可选用可调夹具或成组夹具，大批量生产时可以设计专用夹具。 （3）刀具的选择。选择刀具时，主要考虑该工序使用的加工方法、表面尺寸、工件材料、加工精度、生产效率以及表面粗糙度等因素。尽可能选用标准刀具和专用刀具。 （4）量具的选择。选择量具时，主要依据生产类型以及零件的加工精度。单件小批量生产时，通常选用通用量具，大批量生产时，可以选用高效的专用量具。 6．确定加工余量和工序余量 （1）经验估算法。凭工艺人员的实践经验进行估算，为避免余量不足，通常估算余量较富裕。这种方法通常用于单件小批生产中。 （2）查表修正法。将实践和实验积累的有关数据累积汇编为资料，需要时，从中查阅与加工条件相近的数据并加以修正后使用。 （3）分析计算法。对影响加工过程的各项因素进行综合分析计算后确定余量的大小，经济合理。 7．确定切削用量和时间定额 （1）基本时间。基本时间是直接用于改变生产对象尺寸、形状以及表面状态的时间，也就是切除工序余量需要的时间，可以根据切削用量大小计算获得。 （2）辅助时间。辅助时间是为了实现加工过程所必需的辅助动作消耗的时间，例如，装卸工件、开停机床、进刀和退刀、试切和测量等所消耗的时间。 （3）其他时间。其他时间还包括工人维护加工环境所需要的时间，例如，润换机床、清理切屑等，以及工人必要的休息时间和生产准备时间等。这些时间也可以通过估算确定。 8．评价工艺路线 制订工艺规程时，在同样满足被加工零件加工精度、表面质量以及其他技术要求的情况下，可以拟订出多种工艺方案。 9．填写工艺文件 将最后确定的工艺规程按照前面讲述的格式制成工艺过程卡片或者工序卡片在生产中具体采用。 8.3 工件的定位与安装 8.3.1 工件的定位 1．“六点定位”原则 在夹具中适当地布置6个支撑，使工件与这6个支撑接触，就可消除工件的6个自由度，使工件的位置完全确定。这种采用布置恰当的6个支撑点来消除工件6个自由度的方法，称为“六点定位”原则。 2．定位元件 （1）定位元件的基本要求。定位元件不但要保证零件的准确位置，还要适应零件频繁装卸以及承受各种作用力的需要，因此需要满足以下要求。 ① 具有足够的精度：定位元件的精度直接影响到零件在夹具中的定位误差。 ② 具有足够的强度和刚度：以减少定位元件本身的变形，抗破坏能力强。 ③ 具有一定的耐磨性：具有一定的硬度。 （2）定位元件的分类。根据用途不同可将定位元件分为平面定位元件、圆柱孔定位元件以及外圆柱面定位元件等。 3．工件的定位形式 （1）完全定位。工件在夹具中定位时，如果夹具中的6个支撑点恰好限制了工件的全部6个自由度，使工件在夹具中占有完全确定的位置，这种定位方式称为完全定位。 （2）不完全定位。定位元件的支撑点完全限制了按加工工艺要求需要限制的自由度数目，但却少于6个自由度，这种定位方式称为不完全定位。 （3）部分定位。工件在夹具中定位时，6个自由度没有被全部限制，称为部分定位。图8-34所示的零件具有对称性，因此在加工时不必限制所有自由度。 （4）欠定位。工件在夹具中定位时，若定位支撑点数目少于工序加工所要求的数目，则工件定位不足，称为欠定位。图8-35所示的铣键槽工序也必须限定工件的6个自由度，否则为欠定位。 （5）重复定位。工件在夹具中定位时，若几个定位支撑点重复限制一个或几个自由度，称为重复定位。重复定位对加工有利有弊，要区分使用。 ① 当以形状和位置精度较低的毛坯面定位时，不允许重复定位，否则容易出现定位干涉，在夹紧力作用下最终导致零件变形。 ② 为提高定位的稳定性和刚度，在经过精密加工过的表面上可以出现重复定位。在滚、插齿时工件的重复定位有利于提高加工系统的刚度。 4．重复定位的防止 通常来说，当使用两个或两个以上的组合表面对零件定位时，将形成重复定位，并会造成不良后果，造成加工误差。 （1）重复定位对加工的影响。 （2）减少重复定位引起的加工误差的措施。 ① 改变定位元件结构 1—支承板；2、3—短圆柱销