毕业答辩-电池后盖注塑模设计.pptVIP

电池后盖的模流分析及注塑模设计 导师： 答辨人： 专业：08材料成型及其控制工程 一、塑件 制件要求：表面色泽均匀，制件成型后不能有明显色差、缩痕、熔接痕、污点、银丝等缺陷。 零件名称：电池后盖 批量：50万次 材料：ABS 二、总体方案设计 本课题是对电池后盖进行模流分析及模具设计。模具中要考虑年产量、工厂的设备及塑件的精度要求，选择一模四腔结构，注塑机选择XS-ZS-22的卧式注射机。以制品的下表面为分型面,主流道采用带Z形头拉料杆的冷料穴，便于主流道凝料和塑件推出。分流道平衡对称式结构保证熔融塑料均匀充满各个型腔料口。导向定位机构采用导柱导套配合。顶出机构采用推杆和斜顶杆一次脱出机构。冷却水道采用直线式分布，冷却均匀、快速。 三、模流分析 1.最佳浇口位置分析及浇注系统方案比较 如右图所示，蓝色区域为最佳浇口位置，因电池上 表面精度要求较高，所以浇口不能选择上表面。下图所 示为不同浇口位置的浇注系统分析比较。 四、浇注系统设计 五、模具结构和分型面的设计 1.型腔数量及排列方式确定 型腔数越多时，精度也相对地降低。由于本电池后盖 精度要求一般，采用一模四腔。排列方式如右图所示。 六、成型零部件的设计 成型零件的结构设计主要是指构成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各 种成形杆等。 1.凹模（型腔）的结构设计 型腔尺寸设计通过计算，如下图所示。 七、导向机构的设计 该模具采用4根等直径导柱对称布置，导柱安装在定模板上，导套安装在动模板上。 采用带头导柱和带头导套，加油槽。导柱、导套的直径分别为Φ20和Φ30。导柱与导套 的配用形式要根据模具的结构及生产要求而定，该模具采用的配合形式如下图56所示。 八、冷却系统的设计 冷却系统的方案选择根据前面moldflow分析结果，选择方案一。 由于ABS的黏度低、流动性好，成型工艺要求模具温度都不太高，所以采用 水对模具进行冷却。 冷却水孔的直径d=6mm。 具体布置如下图所示。 九、顶出系统设计 根据塑件的形状特点， 模具型腔在定模部分，型芯在动模部分。其推出机构可采用 推杆推出机构、推件板推出机构。 由于分型面有台阶，为了便于加工，降低模具成本，我们采用推杆和斜顶杆推出机 构，推杆推出机构结构简单，推出平稳可靠，设立32个推杆平衡布置，既达到了推出塑 件的目的，又降低了加工成本。 顶杆的组装方式和尺寸分别如下图所示。 十、模架的选择 本套模具采用龙记大水口标准模架，型号为：CI-2330-A30-B35。模架图和模板各部 分结构 尺寸分别如下图所示： 十一、模具工作过程 1.模具装配图 模具装配三维图和二维图分别如图所示。 十二、结论 设计是为电池后壳注射成型而专门设计的。为了能达到质量好、效率高，本设计采用 侧浇口及推板推杆一次脱模的方式进行设计。并且大多数零件都采用通用零件。 本次设计的电池后壳注射模，在设计时充分利用CAD、UG、MoldFlow等二维，三维绘 图仿真软件，缩短了设计生产周期，大大提高了生产效率，降低了劳动强度，保证了质 量，从而降低了模具的生产成本。 本次设计的模具尚存在设计上的不足，还有待加以完善和修改。 十三、经济性分析报告 做成该模具所需要的具体费用如下所示： 材料费总计： 4184元 配件费总计： 136元 加工费总计： 12588元 试模费总额： 2000元 维修费总额： 1000元 其他零件费用： 300元 总造价为：约为20000元人民币。 该模具生产出的产品单个利润0.4元,生产2000000件,可获利800000元。 方案?深蓝色区域的潜伏式浇口 方案?淡蓝色区域的侧浇口 方案?绿色区域的侧浇口 根据moldflow中的填充及保压结果，可知方案?的充填时间最短，为0.7772s；气穴 和熔接痕也相对较少；充填时的最大锁模力为最小，9.8892；体积收缩率也较小，为 6.479%。综合考虑模具的制造难易，本设计采用方案?，长边方向的侧浇口冷流道。 2、冷却系统方案分析比较 根据塑件的形状特点，水道采用直线式，有三种冷却方案 设计，如右图所示 。 方案一：采用16根冷却水管，8个冷却液入口； 方案二：采用32根冷却水管，8个冷却液入口； 方案三：采用32根冷却水管，16个冷却液入口。 moldflow分析结果中，成型冷却时间和回路管壁温度 相差不大，而在翘曲量分析中，方案一和方案三的最大翘曲 量为0.2195mm和0.2197mm，方案二为 5.773.所以方案一 和方案三的设计比较合理。