a第一章 装置概况.docVIP

装置概况 概况 一 、装置于2004年月开始建设，年8月日建成投产。 本装置原设计为催化裂化装置，处理能力为×104t/a重油，设计型式为先进的型装置。0×104t/a，第一阶段设计进料为30×104t/a。经过局部改造后，装置处理量可以达到50×104t/a。 装置开工时数：装置物料平衡按年开工时数8000小时考虑。 原料油：设计采用的原料油为常压渣油。 产品方案：生产产品方案为以多产液化石油气和汽油为主，兼顾生产轻柴油的方案。 二 、主要工艺技术方案及装置特点 反应部分工艺技术方案及特点 提升管反应器，采用催化剂外循环式提升管（分为三段，下段为预提升段，中段为进料及第一反应区，上段为第二反应区）降烯烃技术。在提升管上部采用催化剂自回流降烯烃技术，降烯烃达15个百分点以上,收率不降低。 本次设计采用两段汽提，以改善汽提蒸汽与待生催化剂的接触，提高汽提效果。同时设计采用较长的催化剂停留时间和较高的汽提温度，均有助于提高汽提效果。 采用气控外循环式外取热器 由于装置设计生焦率高达9.０%，再生器热量过剩，因此，设计中设置了一台气控外循环式外取热器，可灵活调节取热负荷，以满足两器热平衡需要。 主风机组采用离心式主风机+烟气轮机+电动机三机组配置。为再生器及增压机提供主风。 备用主风机采用离心式主风机+电机二机组配置。作为本装置的备机。 增压机采用增压机+电机二机组配置，一 开一 备。该机为外取热器、外取热器返回管及待生套筒供风。 气压机组采用气压机+背压式透平二机组配置。 采用余热锅炉 +补燃的灵活方案 三 装置物料平衡的设计数据如下：年处理量 （万吨） 日处理量 （吨） 时处理量 （吨） 百分比 （%） 原料 900~1500 37.5~62.5 100 常压渣油 1200 50 80 减压蜡油 300 12.5 20 产品 100 干气 45~75 1.875~3.125 5 液化气 171~285 7.125~11.9 19 汽油 15.8~26.3 42 柴油 189~314 7.9~13.1 21 油浆 31.5~52.3 1.32~2.18 3.5 焦炭 损失 4.5~7.5 0.1875~0.313 0.5 轻油收率 装置工艺流程简述 公用系统： 燃料系统： 高压瓦斯自本装置再吸收塔和稳定塔顶油气分离器，进入高压瓦斯管网，高压瓦斯管网，再吸收塔顶的瓦斯也可做提升管提升介质和直接放火炬。 辅助燃烧室开工用。 水系统： 新鲜水： 新鲜水用于生活用水、机泵冷却、两机润滑油冷却及气压机中冷、废锅水封罐上水等，其中两机润滑油冷却、气压机中冷均可切换成循环水冷却。 为在开停工时进行水冲洗、水试压、洗塔、顶线，在顶循环泵、粗汽油泵、吸收中段泵、稳汽泵、液化气泵、凝缩油泵入口均接有新鲜水线。 除氧水循环水一蒸汽过热蒸汽 过热蒸汽是由经过热后，本装置蒸汽中补入主蒸汽的办法来控制。低压蒸汽 分馏油浆发器生的1.0Ma级的蒸汽，与蒸汽合并一起进入低压蒸汽管网出装置。低压蒸汽管网压力用管网中补入主蒸汽的办法来控制。—D 4台油气空冷器、2台塔顶冷凝冷却器，冷凝冷却后到V202 塔顶油气分离罐进行气液分离，分馏塔顶油气线上设有蝶阀，以备低负荷时调节反应器压力。分离后的气体经富气线到气压机，水从脱水包由仪表控制油水界面，将水送出装置，分离出来的汽油称之为粗汽油，分成3路，一路去吸收稳定，一路返回分馏塔作塔顶回流，一路去提升管打终止剂。 2、为更好的利用分馏塔顶的热量，在分馏塔上部设有分馏顶循环系统，顶循环油自分馏塔第4层塔板下集油箱抽出，经E204A、B；E203A、B被原料油和空气冷却后，与粗汽油合并返回分馏塔顶。 3、催化轻柴油自塔第十一或十三层流入汽提塔，经4层条阀塔盘与由下而上的过热蒸汽接触，轻的油气经塔顶挥发线返回分馏塔10层下，汽提过的轻柴油由泵205A、B抽出，经E205原料油换热；E215A、B富吸收油换热；E206；E207冷却后大部分去T303再吸收塔，小部分作为产品出装置。轻柴油和冲洗油总线设有连通线，汽提塔出入口有连通线，轻柴油可以不经过汽提塔，直接出装置，汽提塔本身设有液面指示及控制系统。 4、分馏一中段回流自分馏十七层塔盘抽出，由泵206A、B送至循环油浆——分馏一中段油换热器（E208），稳定塔底重沸器（E309），解吸塔底重沸器（E306），分馏一中段冷却器（E209）冷却到190℃返回分馏塔第十四层上以保证柴油质量。 5、回炼油分馏塔自压流入回炼油罐，经泵20分成路一路做反应的原料路 6、分馏塔油浆自塔底由泵20抽出，经过后返塔做循环回流来脱除分馏塔进料油气的过热状态和洗掉进料油气所携带的催化剂，这部分油浆进塔口共有两个，一个是返挡板上,一个返挡板