圆柱锂离子电池在电动汽车上的应用-20150819.pptVIP

目录 18650电池在EV上应用的优势 电动汽车锂离子电池性能需求 动力锂离子电池的性能指标-电化学性能 动力锂离子电池的性能指标-安全性能 18650电池的组合优势 安全性最好，每个18650都有3层安全保护，在安全性上有保障 工艺最成熟可靠、产业自动化程度最高、一致性高 18650是价格最低的锂离子电池（人工成本） 组合空间的利用率最高，直径小，散热好、PACK工艺简单 国际上成熟的18650在LEV和EV上的应用方案（Panasonic、Sanyo、BMW-mini、Tesla） 18650-未来HEV/EV的主要解决方案之一 经济性、安全性 生产设备的兼容性，易于自动化大规模的生产 电池组模块的组装易于实现自动化 圆柱钢壳的耐循环膨胀及使用过程的机械冲击 18650电池紧密排列的空间利用率高，而且是线接触，散热好 18650卷芯是完全的中心对称，以径向均匀放电 电动汽车电池性能需求 实际使用问题 浅充浅放电池的循环寿命更长 3V-4.1V的循环寿命是3V-4.2V的两倍以上，根据实际BMS设计满足能量需求前提下设置浅充浅放模式 低温充电缩短电池的使用寿命 低温充电造成不可逆容量损失，再次充电不可恢复，根据电池内部的锂离子传输特性确定最低充电温度限制 大电流充电缩短电池的使用寿命 大电流充电造成负极结构破坏以及负极膜的损害造成析锂等不可逆容量损失 高低温充放电性能 低温下充电和放电电池的极化较大，充电时电压平台上移，放电时电压平台下移 -0℃下充电，一般的锂离子电池都会存在极化大的现象，并且有负极析锂的风险，造成容量的不可逆衰减 电池的内阻变化 交流内阻ACIR和直流内阻DCIR ACIR--电池等效于一个有源电阻，给电池施加一个固定频率和固定电流（一般使用1KHZ频率，50mA小电流），然后对其电压进行采样，经过整流、滤波等一系列处理后通过运放电路计算出该电池的内阻值。 测量精度不如DCIR DCIR--根据物理公式R=V/I，测试设备让电池在短时间内（一般为2-3秒）强制通过一个很大的恒定直流电流（目前一般使用10A-80A的大电流），测量此时电池两端的电压，并按公式计算出当前的电池内阻。 如果电流过大容易产生极化内阻，影响测试精度，需要测试时间极短。 不同DCIR测试方法 锂离子电池安全失效模式分析 短路失效 过充爆炸起火 高温下热失控 短路 短路分类 内部短路 外部短路 内部短路原因 金属粉尘等杂质 正负极片表面颗粒 正负极片毛刺 隔膜缺陷 负极锂枝晶 外部短路分析 外部短路是指电芯外接小于5mΩ的电阻，电池瞬间产生大电流，电芯内部急速升温，电解液分解产生气体，电芯内部其实空间的压力达到一定值时，盖板CID断开。 电池盖板的CID在内压达到10kg左右会断开，此时电池断路。内压进一步增大20kg左右就会冲开防爆阀卸压，保证电池不发生爆炸。（不可恢复） 两种失效 漏液——短时间内产热较多，封口存在一定问题或者盖板来料有问题时，电解液在内部气压推动下将外漏 起火爆炸——极短时间内产热较多，正极材料的热稳定性能差，电池CID未及时打开，内压使防爆阀冲开，遇到空气起火爆炸 内部短路分析 ①正极膜②铝箔集流体③负极膜④铜箔集流体 短路类型：A:①+③ B:①+④ C:②+③ D:②+④ A和B的短路类型产热热量远远小于C和D的，大部分热失控由C和D造成 短路控制：1.制成控制 2.材料以及设计控制 内部短路控制-制成控制 合浆-潜在风险 加料出料混入杂质 车间无尘控制不严混入杂质 来料混入杂质 合浆-控制方式 全自动加料和出料系统 车间严格的无尘控制 严格的来料检验 内部短路控制-制成控制 内部短路控制-材料以及结构设计 正极 锂离子电池内部短路失效案例 波音787飞机电池起火事故 电池由日本汤浅公司制作 调查分析结论为电池内部短路 造成 过充 电池组多支串联或者并联使用，由于压差增大或者电路板故障导致单只电池出现过充现象 过充的分类 循环后的过充 未循环的过充 低温充电后的过充 不同电压电流下的过充-1C10V 3C10V 1C8.5V等 过充机理 过充电后电池内部反应 正极反应 脱出锂后结构坍陷，脱锂态活性高，电池升温过程中产生氧气 负极反应 锂离子在负极得到电子形成锂沉积，金属锂和电解液反应； 电解液反应 溶剂在正极的氧化产生二氧化碳等 溶剂在负极端的还原产生乙烯等 过充保护机制 外电路的限压设置保护 电池的盖板结构 过充后电池内部产气，达到一定压力后电池的CID断开，电池断路 隔膜的关断作用 电池内部温