数控技术数控加工程序编制.ppt

数控技术 加工顺序 6、半精镗￠50H7孔至￠49.95 mm 精加工余量：0.025 mm 主轴转速：500 r/min 进给速度：50 mm/min 刀具： ￠49.95 mm 镗刀 刀具号：T04 刀补号：H04 走刀路线：如图 加工顺序 7、精镗￠50H7孔至尺寸 精加工余量：0 mm 主轴转速：600 r/min 进给速度：40 mm/min 刀具： ￠50 mm 镗刀 刀具号：T05 刀补号：H05 走刀路线：如图 加工顺序 8、钻4 ×￠12H8孔和3×M16中心孔 主轴转速：1000 r/min 进给速度：50 mm/min 刀具： ￠3 mm 中心钻 刀具号：T06 刀补号：H06 走刀路线：如图 加工顺序 9、钻4 ×￠12H8孔至￠10mm 主轴转速：600 r/min 进给速度：60 mm/min 刀具： ￠10 mm 麻花钻 刀具号：T07 刀补号：H07 走刀路线：如图 加工顺序 10、扩4 ×￠12H8孔至￠11.85mm 主轴转速：300 r/min 进给速度：40 mm/min 刀具： ￠11.85 mm 扩孔钻 刀具号：T13 刀补号：H13 走刀路线：如图 用球头铣刀加工曲面时，用刀心轨迹的数据进行编程。 由于二轴半坐标加工的刀心轨迹为平面曲线，而切削点连线则是一条空间折线，从而在曲面上形成扭曲的残留沟纹。 但编程计算较为简单，常用于曲率变化不大及精度要求不高的粗加工。 如图，平行于yz坐标面的P平面为行切面，与曲面的交线为一平面曲线，则刀心轨迹为一空间折线。 x、y、z三轴可同时插补联动，用行切法加工曲面。常用于复杂空间曲面的精确加工，但编程计算复杂，所用机床的数控装置需具备三轴联动功能。 （2）三坐标联动加工 如图直纹扭曲面，除了三个直角坐标运动外，为保证刀具与工件型面在全长始终贴合，刀具还绕O1 （或O2 ）作摆角联动。同时摆角运动导致直角坐标作附加运动，编程较为复杂。 （3）四坐标加工 如图螺旋桨是一坐标加工的典型零件之一，除了三个直角坐标运动外，为保证刀具与曲面始终贴合，刀具还作坐标A和坐标B的摆角运动，形成θi、αi的摆角运动，同时摆角运动导致直角坐标作附加运动，所以需要Z、C、X、A、B五坐标加工。编程相当复杂。 （4）五坐标加工 三、工序设计 数控加工的工序设计是指一个零件在一次装夹中连续自动加工直至加工结束那部分的工艺内容； 包括零件的装夹方法与夹具选用、刀具选择与工步划分及其走刀路线、切削用量选择等内容。 1、零件的装夹与夹具 要求：每一个零件在夹具上的装夹必须精确定位，加工中不允许变形，力求减少零件的装卸时间。 工序设计是保证加工质量与生产效率的关键，是编写加工程序的工艺依据。 ① 零件在夹具上的定位基准应与零件的设计基准或工艺基准一致；夹具在机床工作台上的基准面与零件的定位基准面平行，并与机床坐标系一致。 ② 夹具结构应有足够刚性，方便清除切屑。 ③ 确保刀具运动空间，避免刀具组件与夹具碰撞。 ④ 用组合夹具与可调夹具，小件用气动或液压夹紧。 ⑤ 批量较大的中小零件，可在夹具上装夹几个相同的零件或相似的零件加工； 可用一把刀加工完所有零件的相同表面后换刀。 2、工步与走刀路线 根据工序确定其工步、工步顺序及每把刀具的走刀路线。 首先根据该工序加工表面与毛坯的形状、尺寸以及粗、精加工要求，确定哪些表面用何种刀具加工，从而确定所需的工步； 再根据一般工艺原则确定工步顺序； 然后确定每把刀相对于工件的运动轨迹与方向（包括大余量切除的走刀次数与工作行程、空行程）及其切削参数。 如图为车刀选用及其走刀路线。该零件毛坯为棒料，需7把刀；刀号1-7表示工步顺序和每把刀的运动轨迹和方向。 刀号1、3为粗车，2、4为精车，5、6、7分别为切槽、车端面及车螺纹。 确定走刀路线应考虑确保加工质量、尽可能缩短走刀路线、编程计算简单、程序段数量要少及“少换刀”等原则。 ①寻求最短走刀路线与最佳进给方式： 主要是大余量切除的走刀次数要少，每一次走刀应切除尽可能多的加工内容，尽量减少或缩短空行程。 如图为车削大余量走刀，用4次大的背吃刀量，再用一次精车全部外表面。 分层走刀时的切削终点位置 车刀每一次的切削终点依次提前一个距离e，这样每次在切削终点处的切削深度都比较均匀。如果e=0，则每一刀都终止在同一位置，其切削深度将越来越大，造成切削时瞬时的重负责冲击。 圆锥粗加工的加工路线 按等背吃刀量车正圆锥时，每一刀的终刀距为S，若圆锥大径为D，小径为d，锥长为L，背吃刀量为ap，则S=2Lap /(D-d)，按此加工路线进行加工，刀具走刀距离较短