700℃超超临界电站用GH984G镍铁基合金的热变形和热稳定性研究.pptx

700℃超超临界电站用GH984G镍

铁基合金的热变形和热稳定性研究

报告提纲

1背景介绍

2热变形行为

3热稳定性及力学性能

4工程化应用研究

5总结

1969开始研制

1978挂炉考核

1989通过考核

2000批量应用

GH984G-A-USC材料

(燃煤环境高工况)

GH984-舰船过热器(燃油环境低工况)

GH984G合金发展历程

2012成分改进

2015试验平台考核(管材)

现在大锻件的研制

其余成分

0.04C-20Cr-2.2Mo-1.1Nb-Ni(wt.%)

热稳定性欠佳

𝜎700100𝑀𝑃𝑎

105

合金

Ti

Al

Fe

B

P

GH984

1.24

0.39

33.4

——

——

GH984G

1.18

0.78

20.6

0.01

0.05

GH984G合金优势

GH984G

独创合金

成本低廉

壁厚优势

优异的抗氧化腐蚀性能

热变形行为

热压缩工艺流程

Gleeble模拟试验机

压缩样品

模拟变形

材料选择

实验研究

锻造开坯

均匀化退火

VIM

热轧

热处理

锻造开坯

热挤压

均匀化退火

二联或三联工艺

工业流程

冷轧

退火态合金进行Gleeble热压缩，模拟开坯锻造过程

热变形行为

锻态或热轧态合金进行Gleeble热压缩，模拟热挤压过程

VIM

ESR

VAR

热变形抗力

• 退火态合金晶粒粗大,降低变形协调性,增加变形抗力，使热变形的流变应力及表观激活能均高于热轧态合金

退火态：𝜀=3.10×1015sinh(0.0045𝜎)5.07exp

−������

𝑅𝑇

热轧态：𝜀=3.34×1013sinh(0.0050𝜎)4.01exp

−������

𝑅𝑇

本构方程

真应力应变曲线

0.01s-1

1.0s-1

0.1s-1

退火态-实线

热轧态-虚线

A-最优加工区

B-次优加工区

C-晶粒长大区

D-加工失稳区

热加工图

状态

退火态

热轧态

热加工图

D1 D2

B A

AB

D

C

最优加工区

高温-中低速率区

中高温-高速率区

加工失

稳区

低温区和高速率区

低温区

D

B

C

A

A

B

D1 D2

热加工图

低温加工失稳区

D1再结晶程度极低

次优加工区部分动态再结晶

B

最优加工区再结晶程度高

A

D2高温加工失稳区

再结晶程度高

但出现宏观裂纹

加工失稳区部分动态再结晶

D

最优加工区完全动态再结晶无宏观裂纹

A

次优加工区完全动态再结晶

B

退火态

晶粒长大区晶粒明显粗化

C

热轧态

动态再结晶机理

原始晶界局部弓弯

位错在弓弯附近积累

亚晶界截断弓弯

亚晶转变为再结晶核心

非连续动态再结晶：原始晶界弓弯形成再结晶核心

晶内位错塞积

位错重排形成位错胞

亚晶转变为再结晶核心

亚晶形成

连续动态再结晶：晶内亚晶发展转变为再结晶核心

退火态合金动态再结晶机理

退火态合金:晶内亚晶发展为特点的连续动态再结晶机制

小角度晶界

(LAGB,2-10º)

中角度晶界

(MAGB,10-15º)

大角度晶界

(HAGB,15º)

热轧态合金动态再结晶机理

热轧态合金:原始晶界弓弯为特点的非连续动态再结晶机制

晶界弓弯

热变形行为

合金

退火态合金

热轧态合金

DRX

机理

连续动态再结晶(CDRX)

非连续动态再结晶(DDRX)

原因

晶粒粗大减少DDRX形核地点晶内位错塞积促进晶内亚晶形成

晶粒均匀细小,DDRX形核点多晶界运动能力强,促进晶界弓弯

内在

联系

再结晶形核进程慢

适合在高温中低速下变形

再结晶形核进程快

可在中高温高速率下变形

热变形及热处理态组织

开坯锻造组织

热轧态组织

热处理态组织及析出相

热处理制度：1100℃/1h/水冷+750℃/8h/空冷

700-800℃下时效3万小时，γ′相仍呈球状，无有害相析出，M23C6断续分布于晶界

800℃/30000h

750℃/30000h

700℃/30000h

热稳定性

热稳定性

700℃下γ′相粗化速率低，3万小时的拉伸性能与标准热处理态相当，GH984G合金具有良好的热稳定性

γ′相长大动力学

700℃拉伸性能

室温冲击韧性

700℃时效1万小时后, GH984G合金冲击韧性约为50J/cm2,

高于GH984、617B、Sanicro25等合金

Reference:

[1]J.T.Guo,2005

[2]Y.Guo,2013

[3]J.J.deBarbadillo,

2017

[4]R.Fu,2014

[5]C.Z.Zhu,2017

持久强度

700℃/105h下持久