轿车爪形扣盒注射模结构设计.docx

1??序言

爪形扣盒是轿车中的一种零件，其利用形体中的2×φ2mm×8.8mm型孔与另一零件的圆柱体进行定位，并利用4处爪形凸台与另一零件的型槽相扣进行连接，为了使连接更加紧密，爪形扣盒上还设置了3处侧向型槽，可与另一零件的爪形凸台相扣连接。

2??爪形扣盒的形体分析

爪形扣盒的形体要素分析如图1所示，分型面为Ⅰ—Ⅰ，表示凸台要素，表示型槽要素，表示型孔要素。爪形扣盒的三维造型如图2所示。爪形扣盒的材料为ABS，其收缩率为0.3%～0.8%。爪形扣盒上存在着如下形体要素：2mm×4.8mm×1.2mm与2×2mm×4.8mm×1.2mm的侧向型槽要素，3.5mm×8.8mm的平行开闭模方向型槽要素，2×0.5mm×1.5mm×45°×1.8mm×4.5mm、2×0.5mm×1.5mm×45°×1.8mm×4.5mm×2.5mm和2×φ9.8mm×5.5mm×1.4mm的凸台要素，2×φ2mm×8.8mm的型孔要素。

图1爪形扣盒形体要素

图2爪形扣盒三维造型

3??爪形扣盒注射模结构可行性方案分析

为了制定出注射模的结构方案，需一一对应解决爪形扣盒形体要素在模具成形加工中的问题。针对3.5mm×8.8mm的平行开闭模方向型槽要素，只需要在动模嵌件上制作镶嵌件，就可以利用定、动模开启和闭合完成该型槽的成形和抽芯。成形2mm×4.8mm×1.2mm的侧向型槽的型芯，可以采用斜销滑块外抽芯机构进行成形和抽芯。成形2×2mm×4.8mm×1.2mm的侧向型槽，则需要采用斜推杆内抽芯机构进行抽芯与脱模，这会使得模具结构十分紧凑。对于2×φ9.8mm×5.5mm×1.4mm的凸台障碍体要素，采用分型面Ⅰ—Ⅰ可避开该凸台障碍体对制品脱模的影响。其他凸台要素和2×φ2mm×8.8mm型孔要素，因平行开闭模方向，又因凸台均凸出在爪形扣盒的底边外形上，所以可采用动模镶嵌件结构。爪形扣盒为特大批量，为提高加工效率，注射模采用1模4腔结构。

a）注射模闭模状态

b）注射模开启与抽芯状态

c）注射模脱模状态

图3爪形扣盒注射模斜销滑块抽芯机构的设计

1—动模板2—动模嵌件3—滑块型芯4—斜销5—楔紧块6—定模嵌件7—定模板8—垫块9—定模垫板10—爪形扣盒11—限位销12—弹簧13—螺塞14—斜推杆15—T形槽16—模脚17—安装板18—推件板19—底板20—推件板导柱21—顶杆

4??爪形扣盒注射模斜销滑块外抽芯机构的设计

成形2mm×4.8mm×1.2mm侧向型槽的型芯可以采用斜销滑块外抽芯机构（见图3）。

1）爪形扣盒注射模闭模状态如图3a所示，当定、动模闭合时，斜销4插入滑块型芯3的斜孔中，拨动滑块型芯3迫使限位销11压缩弹簧12进入孔中，实现滑块型芯3的复位。ABS熔体进入注射模型腔，冷却后便可成形爪形扣盒。此时，楔紧块5的斜面抵紧滑块型芯3的斜面，防止滑块型芯3在较大注射力和保压力的作用下出现后退现象，导致侧向型槽的深度达不到图样要求。

2）爪形扣盒注射模开启与抽芯状态如图3b所示，当定、动模开启后，斜销4拨动滑块型芯3可实现抽芯运动。当滑块型芯3底面的半球形凹坑移至限位销11的位置时，在弹簧12的作用下，限位销11进入半球形凹坑锁住滑块型芯3，防止滑块型芯3在惯性的作用下，脱离动模板1的T形槽，同时还可确保滑块型芯3的斜孔相对于斜销4的位置不变。当定、动模合模时，能确保斜销4准确地插入滑块型芯3的斜孔中。定、动模的开启和滑块型芯3的抽芯有利于爪形扣盒10的脱模。

3）爪形扣盒注射模脱模状态如图3c所示，当注射机的顶杆推动推件板18、安装板17、顶杆21及斜推杆14时，脱模机构可沿着推件板导柱20的方向保护顶杆21作平行运动，将爪形扣盒10顶出脱模。

4处斜销滑块抽芯机构仅能实现4件爪形扣盒左、右端侧向型槽型芯的抽芯，爪形扣盒的脱模还必须有4件爪形扣盒的前、后侧向型槽型芯的抽芯。

5??爪形扣盒注射模斜推杆内抽芯机构的设计

爪形扣盒左、右端侧向型槽的型芯实现了抽芯后，爪形扣盒的前、后的侧向型槽的型芯仍会阻碍爪形扣盒的脱模。只有爪形扣盒的前、后侧向型槽的型芯也完成了抽芯运动，消除了对爪形扣盒脱模的阻挡作用，才能实现爪形扣盒的脱模。

1）爪形扣盒注射模闭模状态如图4a所示，当定、动模闭合时，定模嵌件4推动回程杆19作复位运动。与此同时，斜推杆10也会沿着动模嵌件2的斜槽作向右、向下的复位运动，斜推杆10下端可在T形槽11中滑动。定、动模闭合后便形成了成形爪形扣盒3的型腔，ABS熔体填充满模具型腔，冷却成形爪形扣盒3。

2）爪形扣盒注射模开启状态如图4b所示，当定、动模开启时，爪形扣盒3定模部分的型腔被打开，有利于爪形扣盒3的脱模。

3）爪形扣盒注射模脱模与抽芯状态如图4c所示，当注射机顶杆