工作推进改善培训课程资料.ppt

* 现场问题的发掘 机器的因素 机器的维护保养是否到位？ 机器参数是否设定正确？ 机器是否有安全防护？ 模具是否有定期维护及生产前验证？ 夹具工装是否可以改进？ 有没有考虑防呆工装？ * 现场问题的发掘 物料的因素 材料是否出现变更？（厂商、批次等等） 原料成分是否被检测？（自检、厂商报告等等） 现场物料的追溯标识是否完整？ 不合格物料的隔离是否合理？ * 现场问题的发掘 方法的因素 加工方法是否依照工艺书？ 生产工序是否有改进空间？ 是否制定了明确的检验标准？ 运输及包装是否存在问题？ 工人的加工动作是否可以简化？ 存储方式是否正确？ * 环境的因素 现场是否执行6S管理？ 现场机台布局是否合理？ 现场物料放置区域是否合理？ 物料及产品是否有良好的存储环境？ 现场及仓库是否有良好的区域划分？ 现场问题的发掘 * 第四部分 如何进行现场改善 * 消极的改善态度： “我们一直这样做”、“以前试过，没用”、“可以试试，但 是不抱希望” “现在没时间，等下一次再说”、“晚点再做，没关系” “要花很多钱，很多时间，很多人力” “有问题很正常”、“人都会犯错的” “这次改掉就好了”、“已经做的不错了”、“差不多就好” 现场的改善 * 对付消极想法的5大要点： 抛弃所有的陈旧思想观念,成功是夸出的第一步. 不要找借口，要马上实行. 相信自己一定成功，你的成就来自付出. 寻根究底，问5次为什么 ( what why who where when) 改善永无止境，每天进步一点点 现场的改善 不知道问题所在就是最大的问题 坚信!!!! * * 把现场所看到的东西或感想用笔记下来 把自己希望改进或与要求不符的部分分为 A B C 三级 A 是明天马上要改善的 B 是一周后需要改善的 C 是一个月后计划改善的  策划具体改善措施 检查改善情况并予以奖励 现场改善“A B C” 法 * 现场的改善 七种浪费 1.生产过剩的浪费 2.窝工浪费 3.搬运浪费 4.加工本身的浪费 5.库存浪费 6.动作浪费 7.生产次品的浪费 窝工：因安排不当,工作人员无事做或不能发挥作用. 本来3天的工作,5天才完成 就是窝工2天. * * 序 　　　 　计划改善项目 　单 　位 目标 －% 1月 2月 3月 4月 5月 加权平均 计划 实绩 计划 实绩 计划 实绩 计划 实绩 计划 实绩 1 交货期 天 50 10 20 30 40 50 2 生产周期　 天 30 6 12 18 24 30 3 改机时间 小时 75 15 30 45 60 75 4 停机时间 小时 50 10 20 30 40 50 5 操作人员数 个 5 2 5 6 在制品数量 千件 25 5 10 15 20 25 7 零部件（半成品）数量 千件 20 4 8 12 16 20 8 库存品总额 万元 10 2 4 6 8 10 9 搬运距离 米/件 30 6 12 18 24 30 10 不合格品发生率 % 60 10 20 35 50 60 11 一次交验合格率 % ＋50 10 20 30 40 50 12 返工返修品 % 50 10 20 30 40 50 _____车间1－5月管理目标改善计划表 * 现场的改善 改善的注意事项： 领导支持：由上而下的推进或推广才是最有影响力度的。 试点先行：由点到面逐步推进，可先选一个问题较多的 部门或车间进行试点改善，觉得方法可行再逐步推行,改善的标准是一个持续化 标准化 规范化的循环过程。 全员参与：团队的力量来自个人的自身努力. 持续性推动：专人主导专人推进,团队协作来达到改进的目标从而达成企业的总目标. 推进的过程也是推进者与执行方共同探讨的话题 * 现场的改善 如何推行持续改善？ 改善推进是根据PDCA循环有计划、有组织、有持续性的改善活动。 有组织的管理改善是由计划（plan）、实施（do）、确认（check）、措施（act）要素组成。首先制定活动计划，按照计划进行实施并确认其结果。在结果未达预定效果则需修改计划或重新制定、按计划再度实施、确认、措施、反复其过程。所以管理（改善）简单来说是plan , do, check, act的反复。这就是PDCA循环。这也是确保推进工作的关键所在。 * 现场的改善 要因分析 把握现状 设定目标 成果保持 效果确认 计划实施 研讨对策 推行改善的步骤： 掌握好步骤，一步步前进，以达到改善的目的。 * 现场的改善 现场改善中出现的“三现主义”： 何为三现？ 现场：亲临现场 现物：观察现有产品的状况 现实：从现实出发 改善什么？ * 现场的改善 某公司有这样的