智能数控机床与编程 思考题及答案 第4章 数控机床高性能技术.docx

第4章思考题

1.简述数控机床的主要误差。

参考答案：

数控机床的主要误差有：在无负荷或精加工条件下机床的几何/运动误差；由机床内部热源和环境温度变化而造成的热误差；由切削力和惯性力引起的动态误差；与夹具和装夹有关的误差。

2.简述数控机床的热误差测量方法。

参考答案：

误差测量包括温度测量和热变形测量。

温度测量是在机床上布置一定数量的测温点，通过数据处理和计算，找到与机床热变形相关性好的测温点进行温度测量，最终用于热误差建模。

热变形测量是测量关键点的响应（位移变形），具体测量方法的选择取决于热误差的来源和机床的类型。

3.简述数控机床的热误差补偿方法。

参考答案：

热误差补偿的实施方法主要有：基于FDEM（FEM+FDM）模型的热误差补偿；基于神经网络的热误差补偿；基于传递函数的热误差补偿；基于控制系统内部数据的热误差补偿。

4.举例说明数控机床的高性能热误差补偿功能。

参考答案：

数控机床的高性能热误差补偿功能有：

（1）马扎克的智能热补偿功能（ITS）；

（2)大隈的热误差测量与补偿功能；

（3）西门子数控系统基于PLC的热变形误差补偿功能。

5.数控机床的几何误差来源有哪些？

参考答案：

数控机床的几何误差来源有四类：

（1）导向机构（导轨）的几何误差，导轨的制造精度和配合间隙，导致被其约束的运动部件产生几何误差；

（2）部件的运动误差，如丝杠的螺距误差、传动机构的反向间隙等，导致运动部件产生位置误差和定位误差；

（3）结构件的连接误差，如立柱在滑座上的固定形式、螺栓分布等，影响结构件之间的垂直度误差；

（4）加工空间误差，刀具中心点的实际空间位置与理论位置的差异，即工件的加工误差。

6.数控机床的几何误差的补偿方式有哪些？

参考答案：

几何误差补偿分为实时补偿和非实时补偿两种方式。

7.举例说明高性能数控系统的几何误差补偿功能。

参考答案：

高性能数控系统的几何误差补偿功能有：

（1）西门子840D系统几何误差补偿－VCS；

（2）发那科的三维误差补偿和三维机床位置补偿；

（3）大隈OKUMA的几何误差测量与补偿功能。

8.简述数控机床的力误差补偿方法。

参考答案：

利用数控系统中存储的各轴的负载状态信息，在无需添加额外测量装置的情况下，通过TCP/IP网络获取各轴的负载信息。根据对主轴负载信息的分析，将进给倍率的调节控制信息通过网络发送到PMC端，实现对进给速度的调节。结合FANUC二次开发工具FOCAS程序库，通过以太网访问数控系统，获得各轴相应的负载信息，不用添加传感器等设备，更加方便、快捷、有效。

9.简述数控机床的振动测试方法。

参考答案：

数控机床的振动测试方法：首先需要采取一定的方法对机床施加动态变化的力进行激励，使机床产生振动。首选的激振点是刀具中心点，以模拟切削过程。激振的方法可以使用力锤敲击，也可以采用电动、电磁、电液和压电晶体等激振器加以激励。与此同时，需要借助测力元件（应变片或压电晶体等）将激振力的大小和变化转换成电信号，作为多通道数据采集和分析系统的输入。机床部件在激振力的作用下，将产生一定响应（微小的位移和相位变化）。利用电容或电感拾振器、加速度计等将此位移和相位变化转换成电信号，输入数据采集和分析系统。在数据采集和分析系统中，经过信号放大和A/D转换以及借助快速傅里叶函数变换等分析软件获得机床动态性能的频率响应函数、相位特性、相干性和相幅特性。

10.数控机床主轴振动的形成原因有哪些？

参考答案：

数控机床配套使用的高速电主轴发生振动的原因有很多，主要有三类原因：

（1)电主轴的共振；

（2）电主轴的电磁振荡；

（3）电主轴的机械振动。

11.简述数控机床常用的主轴振动抑制措施。

参考答案：

数控机床常用的主轴振动抑制措施：

（1）变速切削技术；

（2）主轴轴承预紧力控制；

（3）主轴系统自平衡控制。

12.数控机床进给轴振动的形成原因有哪些？

参考答案：

导致数控机床进给轴产生振动的原因有很多，大致可分为四类：

（1）机械传动方面的故障；

（2）数控机床电气元件的故障；

（3）数控系统参数设置不当；

（4）机床共振。

13.简述数控机床常用的进给轴振动抑制措施。

参考答案：

数控机床常用的进给轴振动抑制措施有：

（1）在机械传动方面，可通过改善机械传动部件结构进行抑制；

（2）在电气元件方面，可通过选用新型直线电机、采用电气电柜的电磁屏蔽等措施来避免对进给轴运动产生影响；

（3）在伺服系统参数方面，可对伺服控制系统进行伺服优化，或者通过控制系统校正，抑制进给轴的振动。

14.简述刀具切削振颤的两种控制方法（被动控制和主动控制）。

参考答案：

被动控制具体实施方法有：（1）刀具振动控制；（2）工件振动控制；（3）调整工艺