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第三章 数控机床编程实例 第三章数控机床编程实例 第一节 数控车床编程指令 3、可设定零点偏置（ G54—G59） 4、加工程序原点偏置（ G92） 格式 G92 X_ Z_ 二、有关运动的指令 例： 2、直线插补指令（G01）模态代码 例： 3、圆弧插补指令（G02、 G03 ）模态代码 2）X、Z为圆弧终点坐标值 U、W为圆弧终点相对于圆弧起点的坐标增量 例： 4、螺纹切削指令（G32） 螺纹长度=螺纹有效长度L+ δ1 + δ2 4、回换刀点指令（G24—G27） 2、锥面切削循环指令 （G90） 例题 如图所示，运用锥度切削循环指令编程。 作业 4、组合面切削循环指令 （G71- G73 ） 指令说明 例题 如图所示，工艺设计规定：粗车时进刀深度为2mm，进给速度100mm/min，主轴转速500r/min，精加工余量为0.5mm(x向),0.2mm(z向)运用外圆粗加工循环指令编程。 ?径向走刀轮廓切削循环指令（ G72 ） 例题 如图所示，工艺设计规定：粗车时进刀深度为1mm，进给速度100mm/min，主轴转速500r/min，精加工余量为0.1mm(x向),0.2mm(z向)运用端面粗加工循环指令编程。 ?平行工件轮廓切削循环指令（ G73 ） 例题:如图所示，粗车余量为18mm(x向)，5mm(z向),进给速度 100mm/min，主轴转速500r/min，精加工余量为0.5mm(x向),0.5mm(z向),循环次数为10次。运用固定形状切削复合循环指令编程。 ?精加工复合循环（G70） ?? 螺纹车削循环指令（G76） 例题 如图所示，工艺设计规定：运用螺纹切削复合循环指令编程，刀尖为60°，螺纹高度为2.4mm，第一次切深取0.7mm，螺距为4mm，螺纹小径为33.8mm。 ?调用子程序指令（G22） 四、参数编程 五、刀具补偿指令 ?刀尖圆弧半径补偿指令 例题 如图所示，运用刀具半径补偿指令编程。 数控铣床编程 第二节数控铣床编程指令 第三节加工中心编程指令 2、机床原点和工件原点的设定 6、平面选择（ G17、 G18、 G19 ） 2、直线插补（G01） 三、刀具补偿指令 四、固定循环指令 2、固定循环的动作组成 3、固定循环的代码组成 指令说明 （二）固定循环指令 2、攻左螺纹 G74 3、钻孔 G81 用于中心钻加工定位孔和一般孔加工 4、钻孔 G82 锪孔循环 5、精镗 G76 例题:Q=0.2 6、镗孔循环 G88 7、深孔排屑 G83 用于加工深孔 8、攻右螺纹 G84 9、镗削 G85 10、镗削 G86 11、镗削 G89 精镗阶梯孔 12、背镗 （反镗循环） G87 指令比较 G73和G83指令 G81 和G82指令 G85 和G89指令 G74 和G84指令 （三）固定循环中重复次数的使用方法 例题 例题:用重复固定循环方式钻削如图所示的各孔，钻头直  径为10毫米。 五、图形变换功能 指令格式 G89 X__ Y__ Z__ R__ P __ F__ 初始点 R点 G98 G99 Z P 指令格式 G87 X__ Y__ Z__ R__ Q __ F__ oss 主轴启动 oss 主轴启动 1 2 6 5 4 3 R点 R点 Z点 初始点 R点 G98 G99 Q Q Q d Z点 初始点 R点 G98 G99 Q Q Q d d 初始点 R点 G98 G99 Z 初始点 R点 G98 G99 Z P 初始点 R点 G98 G99 Z 初始点 R点 G98 G99 Z P 例题 如图所示，图示中A点为刀具起点，加工路线为1-2-3-4-5-6-7-8-9，要求刀具在工件坐标系零点Z轴方向向下偏移3mm,按增量方式编程。 25 25 15 3 20 25 70 30 Y X A 3 X Z A N01 G91 G00 X70 Y45 M03 S800 N02 (G00) G56 Z-22 H01 N03 G01 Z-18 F100 M08 N04 G04 X5 N05 G00 Z18 N06 G01 X30 Y-20 N07 Z-33 F100 N08 G00 Z55 M09 N09 X-100 Y-25 N10 M30 四、调用子程序指令（M98、M99） 指令格式 M98 P__ L __ M99 五、简化编程的指令 1、镜