工艺管道施工方案(完整版).doc

1.概况 封闭式地面火炬迁移共包含工艺管道约2750 米,给排水管道126米,各类阀门70台,分系统管廊和装置区两部分，系统管廊由茂名瑞派设计工程有限公司设计,装置内由中船重工集团公司第七一一研究所设计。 2. 编制依据 ⑴ 茂石化安全管理规定 ⑵ 设计单位提供的施工蓝图 ⑶ 《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-99） ⑷ 《工业管道工程施工及验收规范(金属管道篇)》GB50235-97 ⑸ 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 ⑹ 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》SHJ3501-2002 ⑺ 《阀门检验与管理规程》SH3518-2000 3.施工准备 ⑴ 针对干线工程的施工特点，做好各项准备工作，并按监理批准的施工方案组织施工。 ⑵ 所有现场施工人员应进行三级安全教育后，方可进入施工现场。 ⑶ 焊工应持合格的焊工证方准上岗。 ⑷ 施工单位的施工设备及机具应满足业主对施工力量的基本要求。 4. 工艺管道施工程序 主要施工程序见下图  5.材料检验 5.1管材检验 ⑴ 钢管的材质、规格、型号等应符合设计文件要求和相应现行国家标准的要求。 ⑵ 管子应带有注明产品钢号、批号、质量等级、分项检验结果及监督部门印记的质量证明书。 ⑶ 管子外观表面应平滑、无严重锈蚀，不得有裂纹、重皮、砂眼等缺陷。 5.2管道组成件的检验 ⑴ 本项目均为Ⅱ类管道，Ⅱ类(或B级)的应抽5%进行外径、壁厚、椭圆度的检查，尺寸偏差符合《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001的要求。 ⑵ 管外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、凹陷及其它机械损伤等缺陷； ⑶ 法兰密封面、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。 ⑷ 螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无松动或卡涩现象。 5.3阀门检验 ⑴ 压力管道使用的阀门检验，执行《石油化工钢制通用阀门选用，检验及验收规范》SH/T3064-2003，并专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。 ⑵ 阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。阀门检验、试验程序见下图。 ⑶ 中压阀门应逐个进行水压试验。公称压力小于或等于1.6MPa的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，当不合格时，应再抽查20%，仍然不合格时，该批阀门不得使用。 ⑷Ⅱ类(B级)管道的阀门均应逐个进行水压强度和严密性试验。 ⑸ B级或B级以上管道阀门阀座密封面以0.6MPa做空气压力密封性试验。 ⑹ 阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。 ⑺ 阀门的壳体压力试验应为公称压力的1.5倍；试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。 ⑻ 除止回阀、节流阀外，阀门的密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面无泄漏为合格。 ⑼ 公称压力小于1.0MPa，且公称直径大于等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试验时，按系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。 ⑽ 试验合格的阀门，应及时排净内部积水、吹干密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并做好试验合格的标识。 6.管线预制 6.1管道材料切割下料 为优化作业环境、提高工作效率，将大部分管道的预制工作放在进行。管道预留段、设计更改部分等在安装现场进行预制。⑴ 班组在预制施工时，应仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于轴测图上。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。 ⑵ 根据图纸下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。不同生产标准的管道切割完成后做好标记的移植。如下图。 ⑶ 管道下料方法及坡口加工 小管径采用机械方法切割，角向磨光机加工坡口，大管径采用自动坡口机加工坡口，氧乙炔切割。 ⑷ 坡口及其内外侧的清理按要求进行。 ⑸ 伴热管弯管制作 ① 加热时,升温应缓慢、均匀，保证管子热透，并防止过烧和渗碳。 ② 预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久性变形。 ③ 管段预制完毕后应及时编号，并妥善保管。 6.2管道组对 .5mm。 ⑵ 壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按下图要求进行加工、组对。 6.3预制件的焊接、探伤 ⑴ 预制件的焊接无损检测工作后焊工钢印号、管道编号以及管线号不允许涂漆，。 ⑴ 预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。 7.1管道安装应具备的条件 ⑴ 与配管