2.01 劲钢结构施工工艺标准.docVIP

劲钢结构制作安装施工工艺标准 （QB-CNCEC J020201-2004） 1 适用范围 本工艺标准适用于建筑工程中的劲钢结构制作安装工程，桥梁建设中的劲性钢箱梁及钢管拱、柱可参考本工艺标准。 2 施工准备 2.1 材料的要求 2.1.1 钢材：钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求，全数检查检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 2.1.2 对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，全数检查复验报告。 2.1.2.1 国外进口钢材； 2.1.2.2 钢材混批； 2.1.2.3 板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板； 2.1.2.4 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材； 2.1.2.5 设计有复验要求的钢材； 2.1.2.6 对质量有疑义的钢材。。 2.1.3 钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。 2.1.4 型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。 2.1.5 钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定: 2.1.5.1 当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2； 2.1.5.2 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923 规定的C 级及C 级以上； 2.1.5.3 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 2.2 主要工机具 机具：卷板机、剪切机、型钢矫正机、钻床、电钻、扩孔钻；半自动切割机或自动切割机、砂轮切割机、等离子切割机、电焊、气焊、电弧气刨设备；钢板平台等。 工具：钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、钻子、千斤顶等。 2.3 作业条件 2.3.1 制作前根据设计单位提供的设计文件绘制钢结构施工详图。 2.3.2 按照设计文件和施工详图的要求编制制造安装工艺文件（工艺规程）。 2.3.3 按构件制造明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。 2.3.4 检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。被碰损的防锈涂料应补涂，并再次检查办理验收手续。 2.3.5 对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查，做出记录。 2.3.6 钢结构构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。 2.3.7 构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。 2.3.8 制作、检查、验收所用钢尺，其精度应一致，并经法定计量检测部门检定取得证明。 2.3.9 合适的作业场地。 2.4 作业人员铆工、电焊工、起重工、气焊工、钢筋工、水泥工、机械工、钳工等。 3 施工工艺 3.1 组合梁施工工艺 3.1.1 施工工艺流程 3.1.2 放样 3.1.2.1 放样工作必须在放样平台上进行。放样依据施工图及加工图。 3.1.2.2 放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。 3.1.2.3 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。 3.1.2.4 放样的允许偏差表3.1.3 下料： 3.1.3.1 零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理干净。 3.1.3.2 机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。 3.1.3.3 切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。 3.1.3.4 板材及型钢制作下料采用半自动切割机下料，严禁使用手工切割，确保切割精度。气割后清除熔渣和飞溅物。 3.1.3.5 型钢制作下料切割是关键，严格控制号料尺寸及切割精度是保证H型钢几何尺寸关键工序，号料时要考虑切割的加工余量和焊接收缩余量，板宽方向应预留2mm收缩余量，板长方向应预留3mm收缩余量。切割方法：在切割线上每隔1米留40mm不割，待全部切割完冷却后，再切余下的部分，如钢板从边缘开始号料，在边缘需留10mm切割一次，使板材两边能够均匀受热以保证板材切割后的平直度，具体切割方法如下图： 3.1.3.6 气割下料后允许偏差表3.1.4 制孔 3.1.4.1 制孔采用钻孔，严禁采用割孔。 3.1.4.2 钻孔应垂直材料面。 3.1.5 型钢制作 3.1.5.1 翼板和腹板放样、号料、切割后，应经过充分整形，消除板材的切割变形，特别是侧弯的影响，对于较宽的翼板和腹板，应上滚床较平，防止波浪变形出现。 3.1.5.2 当翼缘板需要拼接