LNG站线项目沉箱预制施工方案.doc

一、概述 1.1 工程概况 工程拟建1个0m长LNG泊位×104m3～16.5×104m3，远期21.5×104m3LNG船舶），栈桥1座105m长工作船码头为式沉箱结构沉箱、式沉箱结构沉箱、 (JTJ268-96)； （2）交通部《水运工程混凝土质量控制标准》 (JTJ269-96)； （3）交通部《水运工程混凝土试验规程》 (JTJ270-98)； （4）交通部《重力式码头设计与施工规范》 (JTJ290-98)； （5）交通部《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》(JTJ275-2000)； （6）交通部《港口工程质量检验评定标准》 (JTJ221-98)； （7）《港口工程质量检验评定标准》(JTJ221-98)局部修订； （8）相关图纸及文件。 二、施工工艺流程 2.1 施工工艺 （1）圆筒沉箱采用分层的施工方法进行预制根据沉箱结构形式及模板制作要求，确定如下分层高度沉箱采用的施工方法进行预制模板采用钢板作板面，以型钢围令、钢桁架作为模板骨架，外模大片吊装，。底板钢筋现场绑扎，墙体钢筋采用预绑钢筋网片安装与现场绑扎相结合的工艺。 由楼集中，砼搅拌车水平运输，工艺。 2.2 施工工艺流程 三、主要施工方法 3.1 预制场布置 沉箱在预制场进行预制，为满足沉箱预制的需要，沉箱预制建条作业线。根据施工的需要，在场地西侧钢筋原材料存放场、钢筋加工区、铁件加工区、木工作业区、工班房站及砂石料存放场，在布置办公室、等相应设施。活动底模采用I25工字钢作龙骨，工字钢之间冲砂密实，型钢之间的砂面铺2cm厚木板作为底模，底模上铺3mm纸板并涂两道石灰浆便于脱模，型钢的安装首先根据沉箱的单位重量计算型钢的间距，在底模上放出型钢的位置，后逐一摆放，用I22工字钢钢封口，使型钢连成一起，另起拦砂作用，沉箱与台座之间必须设置隔离层，具体见下图： 3.2.1.2钢模 外模板采用竖向桁架与大片组合面板连接；芯模板采用整体骨架与大片组合面板连接。模板采用竖模板面板采用δ5钢板作为面板，[10作为横肋槽钢，—扁钢作为小纵肋，[10槽钢作为立柱兼竖向桁架下弦。外模板根据分层高度一次到顶，芯模按每一分层高度所需要的芯模层数也同时安装到顶。由于圆筒沉箱有8个隔仓，安装每层内胆时间较难把握，为防止内胆安装时间过长导致接高段处砼出现冷缝，为减少砼浇筑间隔时间。内外模板之间、隔墙模板之间均采用对拉螺栓进行连接。底层模板直接支立于底模上；接高段外模板支立于下层已浇筑混凝土的预埋螺栓上，芯模支立于用预埋螺栓固定的内工作平台上。在安装模板根据分层浇筑情况各制作一套，具体的模板设计验算及模板结构图见附件1。 3.2.2模板加工 模板板面主要采用钢模板拼装，需要加工的异型板面较少，主要有底层芯模加强角及压脚板、底层外模前后趾模板以及上层芯模加强角异型板等；需加工的骨架有围囹、立柱、吊装架平台和模板桁架。以上加工件均需按模板设计图纸要求进行加工。 模板主要在进行，用角钢连接件将槽钢水平围囹或钢桁架与板面连接；竖桁架与围囹采用焊接。模板拼装成型后，对于外模要焊制吊点、栏杆、脚手板及模板打孔；然后平整板面、除锈、腻子堵缝、电砂轮磨平、刷脱模剂，并加强检测以确保满足规范规定的质量标准要求。 对于芯模，按以上要求进行处理后，还需按格仓尺寸和对称性的要求进行组装挂片，每4个板片与一个吊装架组装成为一个整体。模板加工允许偏差及检验数量、方法见下表。模板加工 项 目 允许偏差(mm) 检验单元和数量 单元 测点 检验方法 1 长度与宽度 ±2 每块模板逐件检查 4 用钢尺量 2 表面平整度 2 1 用2m靠尺和楔形塞尺量 3 连接孔眼位置 1 3 用钢尺量，抽查三处 模板制作完后，在厂家按设计图纸要求进行拼装、验收；符合要求后将其分解成小块，运输到预制现场后，再次进行拼装、验收，符合要求后才能正式投入使用。 3.2.3模板安装 模板利用20t门吊或50t汽车吊进行安装和拆除。模板安装必须要结合钢筋绑扎交替进行，具体的施工流程为：1/2芯模支立→安装墙体钢筋网片→穿绑横隔墙钢筋→外模安装→调整并固定内外模板→验收→砼浇注→另1/2芯模支立、调整→调整并固定内外模板→验收→砼浇注。 在模板支立过程中应注意以下事项：（1）一定要保证第一块外模板的定位问题，利用水准仪（或经纬仪）对外模的垂直度进行控制，确保第一块模板的准确定位。（2）预埋大头螺母的位置一定要准确无误，使内外模接头位置要一致。如果大头螺母预埋位置有偏差，会导致安装上层外模时，模板下部螺杆偏斜，甚至无法安装螺杆。 3.2.4模板拆除 （1）外模拆除：先卸下螺栓及模板间的对拉拉杆，但每片至少有4根保险螺栓(上下各2根)保留。外模拆除时要依“先装后拆，后装先拆”的原则进行。 （2）内芯拆除：先拆除相接处的木模板，再