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电机定子浸漆过程控制 及检验验收 1 绕组浸漆的意义 2 绕组浸漆的方式及流程 工艺流程： 3 绕组浸漆的具体工艺过程 F级ZD114-4一次真空浸渍、干燥工艺参数 表 1 ZD114-4无溶剂漆不同温度下的粘度（秒） 表 2 4 绕组浸漆质量检验验收 5 定子绕组绕线、嵌线的过程控制 * 忠 厚 为 本 平 安 是 福 主 讲：刘 刚 绕组在电机结构中是最脆弱的部件之一，为了提高绕组的耐潮防腐性和绝缘强度，并提高机械强度、导热性和散热效果与延缓老化等，故必须对电机绕组进行浸漆处理，这就决定了绕组的浸漆对电机的质量和使用寿命有着至关重要的作用和影响。浸漆是电机生产制造过程中的关键工序，要求浸漆与烘干严格按绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高，使定子绕组粘结成为一个结实的整体。 其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。 我公司采用的是ZD114-4真空浸漆的方式对电机绕组进行绝缘固化处理。 浸漆原理： 将工件放入浸烘罐预烘，在真空环境中排除线圈内部的空气和挥发物，再在真空条件下依靠漆液重力和线圈中毛细管的作用，真空浸漆，使漆液迅速渗透并充满绝缘结构内层的一种机械作业的绝缘工艺。 放入工件 白坯预烘 真空去湿 清洗 滴漆 回漆 高温固化 保温 出炉 回清洗剂 3.1 适应范围 本工艺适用于F级绝缘ZD114-4快固化浸渍漆在ZJH设备中真空浸漆和干燥，不适用于有溶剂漆。 本工艺适用于YBF系列、YB2系列三相异步电动机定子绕组的绝缘处理。 根据我公司现有绕组浸漆工艺进行介绍（ZD114-4漆真空浸渍干燥工艺） 3.2 材料 3.2.1 浸漆材料：ZD114-4 F级无溶剂浸渍漆 3.2.2 稀释清洗材料：ZD114-X 专用稀释剂。 3.3 设备及工具 3.3.1 设备：ZJH-1800真空浸漆烘干机。工作范围温度：常温~180℃ ，容器工作最大真空度0.095MPa，浸、烘漆罐公称容积Φ1800×1800mm。 3.3.2 浸漆用设备：浸漆干燥专用吊篮。 3.3.3 搬运工具：行车、平车。 3.3.4 仪器、仪表：粘度计（涂4号杯）、秒表、 500V兆欧表、酒精温度计（0~100 ℃）。 3.4 工艺准备 3.4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪表和有关器具是否正常并符合使用要求。 3.4.2 检查有绕组定子铁芯的端部绝缘不应有损伤和污渍。对引出线破损、线圈碰坏、槽楔滑出、绑扎松动等工件应予处理后方可浸漆。 3.4.3 必要时将定子引出线上涂好硅脂。 3.4.4 配漆(即加漆和稀释剂) 3.4.5 打开漆和稀释剂的桶盖，目测两种材料的外观颜色、粘稠程度、有无机械杂质。 3.4.6 严格按照真空浸漆烘干机操作加入绝缘漆和稀释剂。 3.4.7 测量绝缘漆的粘度：先用温度计测量漆的温度，然后用粘度计测量漆的粘度（在漆面下约100mm处取样，测量两次求取平均值）并作好记录，查粘度对照表（表2）应符合规定（标准：25±3S/25℃），粘度计用完后必须清洗干净。 3.5 工艺过程 3.5.1 白胚预烘 3.5.1.1 将待烘的工件装入吊篮，注意每批待烘的定子其规格大小尽量相近。 3.5.1.2 将装有待烘工件的吊篮分别放入两个浸烘罐内加盖封闭并开始加热去潮，温度达到60℃后保温30～60分钟开始抽真空，真空度达到0.095MPa，抽真空30分钟测量工件绝缘电阻达到标准值，否则重复上述过程直到合格。 3.5.2 真空浸漆 3.5.2.1 待浸烘罐中的温度下降到40℃以下时，保持最大真空度，将贮漆罐中的漆缓慢放入浸漆罐中（开起阀门时先小后大，以防漆冲入真空泵），待工件全部浸入漆中(漆面应高出工件100mm以上)。待漆液表面无上升气泡时解除真空，将漆抽回贮漆罐中。参数见表1。 3.5.3 滴漆 3.5.3.1 进渍后的工件必须按表1规定的时间滴漆，然后用清洗罐中的全部清洗剂清洗浸渍罐底部滴下的漆（清洗时的真空度在浸漆罐中进行调整，确保清洗剂在罐的底部产生旋转，达到清洗的目的）。 3.5.4 烘焙 3.5.4.1 在解除浸漆罐真空的情况下，浸漆罐加热到145±5℃时保温6～10小时（烘焙时间要根据绝缘电阻是否达到表1规定值而定），停止加热，待温度下降到100℃以下时，开盖吊出吊篮，检查工件内、外表面漆膜是否均匀，如有漆瘤及漆膜过厚影响装配时，应趁热铲除漆瘤或刮漆，同时应将引线分开。 4.1.1 预烘前应检查有绕组定子铁芯的端部绝缘是否有损伤和污渍，铁芯是否清理干净。 检查引出线是否破损、线圈是否碰坏、槽楔是否滑出、绑扎是否松动等。 如工