焦炭塔本体的设计延迟焦化装置概况.docVIP

延迟焦化装置概况 延迟焦化是一项用于加工渣油，特别是劣质减压渣油的成熟的炼油工艺技术。延迟焦化装置的投资低，能加工各种高硫、高沥青质的减压渣油，其原料范围甚至可以包括沥青和油砂。焦化汽油经过加氢后，是较好的制乙烯原料，焦化柴油具有较高的十六烷值，焦化干气和富气是制氢的好原料。延迟焦化装置一直是加工劣质渣油的首选工艺装置[1]。 由于延迟焦化装置具有工艺成熟，原料灵活性大和投资成本低等特点，对许多炼油厂来说是优选的渣油加工方案。据美国EIA统计，延迟焦化在世界渣油改制工艺中约占1/3。据美国SRI报告，世界焦化能力在过去的15年内增长了70%以上[5]。 我国从20世纪60年代开始建设延迟焦化装置以来，延迟焦化的工艺技术和装置建设取得了较快的发展。特别是9O年代以来，随着我国含硫原油加工量的迅速增加和对制乙烯原料需求量的增大，焦化装置在我国重油加工中的地位越显突出。特别是近年来，由于环境保护的要求、催化裂化汽油烯烃含量的限制和催化裂化装置再生烟气硫化物排放量的限制，使催化裂化装置的渣油掺炼量受到一定的制约。相对于渣油加氢处理工艺而言，由于延迟焦化装置的投资低，在生产清洁燃料需要大幅增加投入的情况下，采用延迟焦化显然具有一定的优势[17]。 延迟焦化控制技术的研究现状 从2O世纪6O年代开始建设延迟焦化装置以来，我国延迟焦化技术和装置建设得到了较快的发展，成为了世界上延迟焦化能力占第二位的国家。特别是90年代以来，延迟焦化更是得到了飞速的发展，在1996年到2004年的8年问，延迟焦化能力净增了17．47 Mt／a，使我国延迟焦化能力占原油加工能力的比例达到了10％ 以上。国内最大的1．6 Mt／a延迟焦化装置最近在中国石化扬子石油化工股份有限公司(扬子石化)投产，表明我国延迟焦化技术已经取得了长足的进步。 近几年国内投产的延迟焦化装置，技术水平已经接近国外的先进水平，装置在大型化、自动控制水平、环境污染控制、降低操作消耗、提高经济效益等方面取得了长足的发展。但是，早期投产的延迟焦化装置受当时的技术水平的限制，还存在着诸多不足之处。从2O世纪6O年代开始至今，我国建设了一大批延迟焦化装置，这些装置大多数规模较小，能耗较高，除焦技术落后，污染比较严重，应该尽快在这些装置上推广近年来已经取得进展的技术，如自动切换除焦器、水力除焦程序控制系统、冷焦水密闭循环、塔顶盖自动装卸机等。推广利用已经取得进展的技术，对老装置实行改造，投资少，经济效益好，不仅可以改变这些老装置的面貌，还可以在较少的投资下，较大幅度地提高这些装置的加工能力、自动化水平和安全性能[2]。 近年来随着原油重质化趋势的与日俱增，以及重油轻质化的需求，发展重油加工技术是目前炼油工业的突出任务之一。延迟焦化技术具有流程简单、原料适应性强、技术成熟可靠、投资和操作费用较低等优势，成为最主要的重油加工工艺之一。一方面，由于延迟焦化是一个包含多塔串联和物料循环的复杂工业生产过程，原料来源复杂，单元之间以及各个单元变量之间的关联性强，过程控制的难度大。特别是延迟焦化过程的半连续特性，使延迟焦化装置成为最难操作和控制的炼油装置之一 。另外一方面，由于延迟焦化装置加工硫、重金属和沥青质含量高的渣油，而带来的产品质量、设备腐蚀、环境污染等方面的问题日益严重，对延迟焦化的操作也相应地提出了更高的要求。为此，延迟焦化装置应在现有DCS的基础上，应用先进控制技术，进一步平稳操作，实现优化生产。国外较早就有先进控制技术在延迟焦化装置应用的报道。国内在这几年中也有几套延迟焦化装置采用了先进控制技术，取得了不错的控制效果[3] 。 尽管延迟焦化是目前最广泛采用的一种焦化流程，但是它还有不少不足之处。例如，此过程还处于半连续状态，周期性的除焦操作仍需花费较多的劳动力，除焦的劳动条件尚未能彻底改善；由于考虑到加热炉的开工周期，加热炉出口温度的提高受到限制，因此，焦炭中挥发分量较高，不容易达到电极焦的要求等。这些问题都有待于进一步研究和解决。 延迟焦化操作参数及其优化 延迟焦化主要的操作条件，一般采用如表2.1所列的范围，其中焦炭塔顶压力、加热炉出口温度和联合循环比为直接影响焦化反应的工艺参数： 表2.1 延迟焦化的主要操作条件 主要操作条件 普通焦 操作温度，℃ 加热炉出口 495～505 焦炭塔顶 420～440 分馏塔顶 110～120 分馏塔底 380～400 焦炭塔塔顶操作压力，MPa 0.15～0.17 联合循环比 1.3～1.5 2.2.1操作压力 一般指焦炭塔塔顶的操作压力。反映压力对焦化的产品分布有一定的影响。压力高，反映深度加大，气体和焦炭收率增加，液体收率下降，焦炭的挥发分也会有所增加；压力太低，不能克服分馏塔及后路系统的阻力。因此原则上是在克服系统阻力条件下，尽可