CA6140车床的拨叉工艺说明书.doc

目录 1零件的工艺分析及生产类型的确定 1 1.1零件的作用 1 1.2零件的工艺分析 1 2工艺规程设计 1 2.1确定毛坯的制造形式 1 2.2基面的选择 1 2.3制定工艺路线 2 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定确立切削用量及基本工时夹具设计 3.4 夹具设计及操作说明 13 4课程设计总结 14 5参考文献 15 1零件的工艺分析及生产类型的确定 1.1零件的作用 CA6140车床的拨叉位于车床变速机构中,主要起换档,使主轴回转运动按照工作者的要求工作,获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连,二下方的φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体,加工时分开。CA6140车床共有两处加工表面,其间有一定位置要求。分述如下:以φ22为中心的加工表面这一组加工表面包括:φ22 的孔,以及其上下端面,上端面与孔有位置要求,孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔,一个M8的螺纹孔。这三个都没有高的位置度要求。以φ55为中心的加工表面这一组加工表面包括:φ55 的孔,以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即φ55 的孔上下两个端面与φ22 的孔有垂直度要求。由上面分析可知,加工时应先加工一组表面,再以这组加工后表面为基准加工另外一组。规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,故选择铸件毛坯。基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中回问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,是生产无法正常进行。(1)粗基准的选择。对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则,现选取φ22 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准,利用一组共两块V形块支承这两个φ32作主要定位面,限制5个自由度,再以一个销钉限制最后1个自由度,达到完全定位,然后进行铣削。(2)精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算。制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200,硬度190～210HB,毛皮重量2.2kg,生产类型大批量,铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:确立切削用量及基本工时V=Cv/(Tm·ap xv·f yv) ·kv 其中：Cv=158 xv=0.15 yv=0.4 M=0.2修正系数Ko见《切削手册》表1.28 kmv=1.15 kkv=0.8 kkrv=0.8 ksv=1.04 kBV=0.81 ∴Vc =158/( 600.2·20.15·0.53 0.4) ·1.15·0.8·0.8·0.81·0.97 =46.9(m/min) （4）确定机床主轴转速 ns=1000vc/dw=229.8（r/min） 按C３１６３－１　车床说明书　ｎ＝200 r／min 所以实际切削速度V=40.8m/min （5）切削工时，按《工艺手册》表6.2-1 由于铸造毛坯表面粗糙不平以及存在硬皮，为了切除硬皮表层以及为下一道工步做好准备 Tm=(L+L1+L2+L3)/nw x f=0.33（min） L=(65-0)/2=32.5 L1=3、L2=0、L3=0 2、精车 已知粗加工余量为0.5mm。 进给量f. 根据《切削用量简明手册》表1.6 ， f=0.15－0.25mm/r　　　按C３１６３－１　车床说明书　ｆ＝0.16 mm/r 计算切削速度 按《切削用量简明手册》表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min） V=Cv/(Tm·ap xv·f yv) ·kv =158/( 600.2·20.15·0.16 0.4) ·1.15·0.8·0.8·0.81·0.97 =83.85(m/min) 确定机床主轴转速. nw=1000vc/ dw =410.8（r/min）按C3163－１　车床说明书　　取nw=400（r/min） 实际切削速度V=57.1m/min 切削工时，查《工艺手册》表6.2-1 Tm=(L+L1+L2+