基于PLC的T68镗床电气控制系统改造.docVIP

基于PLC的T68镗床控制系统改造 机电 班 　姓名　学号 摘要：本论文概述了利用西门子S7-200小型PLC为控制器，对现有的T68镗床的继电器控制系统进行了改造，在保留原有控制系统功能的基础上，增强了控制系统的灵活性、提高了自动化程度、扩展了系统的网络功能。设备调试的结果证明，镗床电气控制系统的PLC改造是成功了，可为企业单位的老式机床的电气控制改造提供有益经验。 关键词；PLC；自动分拣；硬件设计；软件设计 1、 引言： 企业要在当前市场需求多变，竞争激烈的环境中生存和发展就需要迅速地更新和开发出新产品，以最低价格、最好的质量、最短的时间去满足市场需求的不断变化。而普通机床己不适应多品种、小批量生产要求，对普通机床的控制系统进行自动化改造，增强控制系统的灵活性、网络化与自动化程度，已成为机械行业中一个方兴未艾的产业。镗床主要是用镗刀在工件上镗孔的机床，通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。它的加工精度和表面质量要高于钻床。镗床是大型箱体零件加工的主要设备PLC与继电器控制系统的比较 继电器控制是采用硬接线逻辑，利用继电器触点的串、并联及时间继电器的延迟动作来组成控制逻辑，其缺点是一个系统一旦确定就很难轻易再改动。如果要在现场做一些更改和扩展更是难以实行。而PLC是利用其内部的存储器以数据形式将控制逻辑存储起来的，所以只要改变PLC内存储器的内容，也就可以实现更改控制逻辑的目的。对于PLC来讲，只要用PLC配备的编程器在现场就可以完成更改。至于PLC对外部的联系，只有I/O点，只要输入输出对象不变，就无须对硬接线作任何改动。 (2) PLC与单片机控制系统比较 虽然单片机的配置较微机系统简单，成本也较易接受，但它仍然不是为工业控制而设计的。同样存在着编程难、不易掌握、需要做大量的接口工作，可靠性仍较差，成本高等缺点。尽管其有较强的数据处理能力，但工业控制都为开关量控制，所以其长处仍得不到发挥。在很大程度上，PLC是专为工业控制而设计的。 (3) PLC与计算机控制系统的比较 PLC是专为工业控制所设计的。而微型计算机是为科学计算、数据处理等而设计的，尽管两者在技术上都采用了计算机技术，但由于使用对象和环境的不同，PLC较之微机系统具有面向工业控制、抗干扰能力强、适应工程现场的温度、湿度环境、输入、输出一般采用“光一电”隔离技术，并配备有可承受较大负载的继电器或可控硅(也有用晶体管)输出部件，一般可以直接驱动小型电机等负载。 综合以上分析，我们采用PLC做为核心控制器，组成了T68镗床的电气控制系统。 3、控制方案实现 3．1控制需求 T68镗床的电气控制的主要功能如下：主轴可以正反转，并分高低速运行，还可以实现反接制动。反接制动是靠速度继电器配合反向接法接触器来共同完成的，主轴正向起动时，按SB2按钮，然后KM3闭合，之后KM1闭合，再之后KM4闭合，主轴电动机此时以正转低速运行。要变高速时，只要扳动主轴变速手柄，将些手柄置于高速位置，这时限时开关SQ7被压，它接通了通电延时继电器KT，经过延时后，KM4断开，KM5闭合，主轴电动机就变为高速了。无论何时主轴变高速都要先经低速后再到高速，制动时，只要按SB1停止按钮，速度继电器KS的常开触点KS就会配合反向接触器KM2，把速度立刻降下来，如果先起动了反向，整个过程与正向相同，只是起制动作用的是KM1了。 如果在主轴工作过程中需变速，这时不用按停止SB1。只要将主轴变速操作盘的操作盘的操作手柄拉出，使行程开关SQ3不再受压，SQ5也不再受压，使KM3，KT线圈断电释放，KM1（或KM2）也随之断电，之后接制动回路又能形成使KM2（或KM1），KM4线圈立即通电吸合。电动机1M在低速状态下串电阻反接制动，当制动结束后，便可转动变速操纵盘进行变速。变速后，将手柄推回原位，使SQ3、SQ5的触点恢复原来状态，使KM3、KM1（或KM2）、KM4的线圈相继通电吸合。电动机按原来的转向起动，而以新选定的转速运转。变速时，若手柄出现卡住问题，这时S！5配合KS的常闭触点，周期性地使KM1、KM4线圈相继通电吸合，直至齿轮啮合后，卡住问题消失，方可推回操纵手柄，变速冲动才算结束。 如果主轴在进给过程中希望变速，这时只是拉开进给变速操作手柄即可，不过这时与之相关联的行程开关是SQ4与SQ6。动作过程与主轴转动是相同的。切记，这两个变速过程是靠 两个操作手柄来完成的，各负其责。如果这两个操作手柄同时都被扳动，那么这时与之相应的SQ1与SQ2就都断开了，控制电路全部断电，换句话说，这两个手柄不能同时动作。 快速进给电动机2M的控制。这里又有一个操作手柄，名称叫快速进给操作手柄，将它向里推，压合行程开关SQ9，使KM6线圈通电吸合，2M正向起动。松开手柄，快速进给停止。SQ9复位，