补连塔选煤厂新建系统末煤分选工艺的分析与优化建议.docVIP

神东煤炭集团洗选中心 课题设计（论文） 题目：补连塔选煤厂新建系统末煤分选工艺的 分析与优化建议 姓 名： 指导老师： 单 位： 时 间： 补连塔选煤厂新建系统末煤分选工艺的 分析与优化建议 ） 摘 要：简要介绍了补连塔选煤厂概况和本次改扩建项目，简单分析了原煤煤质，阐述了补连塔选煤厂新建系统的末煤分选工艺流程，分析了该工艺的优缺点，比较了重介质旋流器有压给料方式和无压给料方式的优缺点，提出了末煤分选工艺的优化建议。 关键词：末煤分选工艺 两产品重介质旋流器 有压给料 无压给料 一、 概述 补连塔选煤厂是一座特大型选煤厂，位于内蒙古自治区鄂尔多斯市伊金霍洛旗东南，隶属中国神华能源股份有限公司神东煤炭集团，目前该厂统一由神东煤炭集团洗选中心管理。补连塔选煤厂于1997年10月建成投产100-25mm单段跳汰洗选系统，设计规模为4.0Mt/a 2001年9月建成投产旁路筛分系统，该10.0Mt/a，同时跳汰洗选系统停产。2002年6月外来煤系统能力扩建为2.0Mt/a，实际为1.5 Mt/a。2005年6月，洗选系统改扩建工程建成投产，全厂原煤设20.0Mt/a。 -中厚煤层近期也纳入了开采计划中，近几年随着薄-中厚煤层的开采，原煤中混入的1-2煤主要洗选的是2-2煤只进行筛分破碎，矸石只能靠手选排出，+13mm块煤洗选。 本矿区原料煤属于低-低中灰、特低硫、低磷、中高发热量、低变质程度的烟煤(不粘煤)。1-2煤原煤筛分试验结果13-1.5mm原煤浮沉试验结果煤筛分试验结果13-1.5mm原煤浮沉试验结果 表-1. 1-2煤原煤筛分试验结果  表-2. 1-2煤13-1.5mm原煤浮沉试验结果表 表-3. 2-2煤原煤筛分试验结果表 表-4. 2-2煤13-1.5mm原煤浮沉试验结果表 由表-1知，校正前1-2煤原煤灰分为9.32%，煤泥（-0.5mm）灰分为10.76%，煤泥灰分比原煤灰分高1.44%；校正后1-2煤原煤灰分为13.50%，煤泥灰分为14.94%，煤泥灰分比原煤灰分高1.44%。由表-2知，1-2煤13-1.5mm原煤 由表-3知，校正前2-2煤原煤灰分为5.59%，煤泥（-0.5mm）灰分为7.61%，煤泥灰分比原煤灰分高2.02%；校正后2-2煤原煤灰分为8.90%，煤泥灰分为10.92%，煤泥灰分比原煤灰分高2.02%。由表-4知，2-2煤13-1.5mm原煤 由于没有矸石泥化试验资料，不能准确判断出原煤的矸石泥化特性。但根据以上数据，原生煤泥灰分高于原煤灰分，浮沉煤泥灰分高于浮沉样煤灰分，分析知，1-2煤和2-2煤中矸石均易泥化。 三、末煤分选工艺及其优缺点 （一）末煤分选工艺流程 补连塔选煤厂的末煤分选工艺流程为：-13mm末原煤经1.5mm脱泥后进入混料桶，与悬浮液混合后由泵送入有压两产品重介质旋流器，经旋流器分选后得到轻产物和重产物，轻产物经脱介脱水后得到末精煤产品，重产物经脱介脱水后得到末矸石废弃，见图-1。 图-1. 补连塔选煤厂末煤分选工艺流程图 （二）该工艺流程的优点 1.采用选前脱泥工艺。选前脱泥有效减少进入分选系统的煤泥量，从而分选精度高，也使得介质回收净化系统变得简单。脱泥后，需要的脱介筛的面积减小，磁选量变小，从而可减小厂房体积，介质回收净化系统运行费用减少。 2.分选精度高，效率高。该工艺采用重介质选煤方法，能够实现按密度的高精度分选，分选效率可达95%以上。 3.对原煤可选性的适应性强。采用重介质旋流器分选，原煤可选性无论难易，它都能胜任。 4.生产过程易于实现自动化控制。悬浮液的密度、粘度、磁性物含量以及桶的液位，泵的转速等均能实现有效的自动化控制。 （三）该工艺流程的缺点 1.选前脱泥增加了工艺环节，使得生产管理变得复杂。 2.次生煤泥量大。旋流器采用有压入料方式，在混料、泵送以及分选环节，将产生较多的次生煤泥，增加了煤泥水系统的负荷。 3.加剧了矸石泥化。矸石在分选系统中停留时间长，矸石泥化严重，产生的高灰细粒较多，造成生产循环水粘度增高，影响分选过程，同时使煤泥回收和洗水净化变得困难。 四、无压给料与有压给料对比 （一）无压给料的优点 1.无压入料比有压入料分选精度相当或更高 2.无压给料无需泵送，电耗相对较低，同时有利于减少矸石泥化和次生煤泥量，而有压给料则恰恰相反。 3.无压给料相对入料上限较高，因为它不受泵送流道限制。 4.无压给料工艺环节简单，有利于合理布局。 5.无压给料旋流器的工作介质——重悬浮液密度容易测准，不受原料煤性质变化的干扰，对实现自动控制非常有利。 （二）无压给料的缺点 1.无压给料重介质旋流器与有压给料相比，被选物料在进入旋流器的初始阶段切向速度几乎为零，在旋转