液压支架毕业设计说明书.doc

前 言 我国幅员辽阔，人口众多，能源消耗总量大。同时我国又是一个以煤炭为主要能源的国家，煤炭在能源生产和消费中的比例一直在70%以上，而且这种格局短期内不会根本改变；据有关专家预测，到2050年，煤炭在能源中的比例仍占50%以上。而我国主要产煤地区主要集中在中东部地区，且这些地区煤田开发和开采主要有两个问题，一是煤层开深度越来越深，该区大部分矿井开采深度在500-1000m，有的矿井开采深度已经超过1000m。二是所谓三高，即高水压、高地温、高地压问题日趋严重。?而与此同时我国为了保护了人民的生命财产安全、提高煤炭资源利用率进一步保护生态环境正在努力推动能源改革，对于煤炭重大举措就是资源整合，建立更加安全、集约、高效大型煤炭集团。 所有这些都为机械化、自动化采煤工艺注入了活力，但要实现这些就需要大量高科技采煤设备，比如所谓的机械化采煤工作面的“三机”1 液压支架 2 采煤机 3 刮板机。而在这些设备之中成本最高的就是液压支架。又加上我所学的专业，以及学校的优势专业和参加工作单位的性质，使我决定选择支撑掩护式放顶煤液压支架设计作为本次毕业设计课题。 本次设计是关于支撑掩护式低位放顶煤液压支架设计，在本次设计中将大学四年所学习的材料力学，理论力学，机械加工工艺学，画法几何及机械制图等知识进行了一次综合的运用，使我对支架设计做了一次全面系统的了解。本设计做的主要工作：1、基本参数的确定；2、四连杆机构的选择与设计；3、部分支架结构件的；4、液压系统的选择与设计；5、自动化电液控制的选择与设计；等等。 在毕业设计过程中河南理工大学张海教授和我们的企业河南金马重型机械有限责任公司的同仁给予了我很大的帮助，为我能够圆满的完成设计任务奠定了良好的基础。由于理论水平，实践经验所限，本设计难免有错误和考虑不足之处，敬请各位导师以及阅读者提出宝贵的意见和建议。 1 绪 论 1.1 液压支架发展历史 从历史来看，大约在四五十年前回采工作面还是采用木支柱。随着刨煤机、钻削式和滚筒式采煤机等快速采煤机的使用,木支柱既不能对顶板提供足够大的阻力，其支设和回收也难满足连续采煤的要求。于是，刚性木支柱被可压缩性摩擦和液压支柱所代替，并以支柱加铰接顶梁的结构形式支护回采工作面。在此基础上，英国“道梯”公司在1954年，研制出垛式支架。它主要由安装在矩形整体底座上的立柱和顶梁组成；1958年法国试验成功了节式支架。1961年前苏联研制出了OMKT型掩护式液压支架，该支架能有效防止开采过程中矸石渗入工作面；60年代末和70年代初，为了保持顶梁端点相对于煤壁作近似的直线运动，欧洲国家在OMKT型掩护式支架的基础上作了许多改进，相继出现了长顶梁、二柱、四柱以及多柱四连杆机构的液压支架；并且，为适应底板不平，底座采用分离铰接式结构；对于松软底板，为减小底板比压，采用接触面积较大的底座；进入70和80年代，液压支架又有了新的发展。顶梁不仅实现了“立即前移支护”，而且整个支架安装了电液控制系统实现微机控制与操作，并于1981年研制出采高为6m的大采高支架及放顶煤支架；80年代至今，为提高生产率和降低生产成本，液压支架在液压性能和自动化程度方面有了大幅度提高，如美国、澳大利亚的大部分长壁工作面都采用了电液控制技术，可对液压支架的各种动作功能进行多种方式的程序控制和性能监测，实现了无人自动化采煤工作面。 而我国液压支架是从50年代末开始着手研制，经历可研制试验、引进、仿制和改进创新等阶段，直到现在的独立设计阶段，尤其在长壁放顶煤液压支架方面有加大优势，甚至还出口到澳大利亚等西方国家；但我们也要清醒的认识到，我们在液压支架电液控制、自动化控制，以及支架某些关键工程材料、支架CAD/CAE比较落后，还有许多路要走。 1.2 放顶煤液压支架及放顶煤开采工艺 1.2.1 放顶煤采煤法 放顶煤采煤法就是在开采煤层的底部，或在特厚煤层中部位置，布置采煤工作面，先有采煤机先割掉支架前底部煤炭，并有前部刮板机运出，然后在利用三机配套协调关系自动移动综采设备，将采煤工作面向前推移，与此同时工作面利用自身的矿山压力或辅以爆破等方法，将支架顶后部煤炭破碎并促使其垮落，而后将这些垮落的顶煤由工作面支架后方的刮板机运出工作面。 我国综采放顶煤开采开始于1982年，是由郑煤机、北京煤炭科学研究总院开采所、沈阳煤研所共同研制的FY400－14/28中位放顶煤支架在沈阳局蒲河矿安装试验；30多年来可分为四个阶段：1 试验探索阶段（1984-1990），以阳泉一矿8603工作面为模板2 推广应用阶段（1990-1995）以潞安王庄煤矿为模板3提高完善阶段（1996-2003）兖州集团东滩和兴隆庄煤矿为模板，3 自动化控制阶段（2004-至今）兖州集团兴隆庄煤矿为模板，放顶煤开采工艺、回采率、煤尘、瓦斯