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高效沉降槽在烧结法氧化铝生产中的应用 作者：张哲新1，2，尹周澜1 ，温金德2，刘福刚2 发布人：xilu222 发布时间：2006-2-15 下午 05:03:26 浏览次数：187 【关键词】高效沉降槽,烧结法,氧化铝,溶出赤泥,赤泥分离,赤泥洗涤 【摘要】烧结法赤泥的沉降性能试验结果表明，选用适当的进料固含和絮凝剂，可以达到最佳的沉降效果；采用E－Duc稀释系统及多点加入方式，絮凝剂加入量为30～50kg/t，稀释倍数为8～10。高效沉降槽用于烧结法赤泥的分离、洗涤，提高了运转率和产能，简化了生产流程，优化了技术指标，年经济效益280余万元，达到增产降耗的目的。 中图分类号：TF351.5　　 文献标识码：A　　 文章编号：1004-4620 1 前? 言 　　在碱石灰烧结法生产氧化铝的整个过程中，有很多过程存在固体颗粒与溶液形成的悬浮液，如熟料溶出后得到的溶出液，脱硅后的硅渣浆液，分解后的氢氧化铝浆液等。这些悬浮液的固液分离是氧化铝生产的重要环节之一。固液分离在氧化铝生产过程中有非常重要的作用，其分离效果将对氧化铝生产的产量、质量和消耗有很大影响。为提高烧结法氧化铝赤泥分离洗涤生产过程的自动化连续化作业水平，简化生产工艺流程，降低消耗与劳动强度，需要对烧结法赤泥分离洗涤工艺进行技术改进。因此，山东铝业股份有限公司（简称山铝）引进美国BAKER公司的高效沉降槽，应用于烧结法赤泥的分离、洗涤。 2 高效沉降槽原理与特点 　　悬浮液中固体颗粒直径大于0.1μm时，悬浮液不稳定，尤其当液相密度与固相的密度相差较大时，因受重力作用，固体颗粒会形成沉淀而与液体分离，即重力沉降[1]。重力沉降最适于处理固液相密度差较大，且含量不太高，而处理量较大的悬浮液。沉降槽就是利用重力沉降进行液固分离的设备。图1是高效沉降槽结构原理示意图。 图1? 高效沉降槽结构原理示意图 　　高效沉降槽通过增加文丘里进料装置，根据流股动能和势能的相互转化控制高效沉降槽的最佳进料固含，加速下料筒内赤泥的沉降，提高沉降槽的产能和缩小底流L/S（浆液或料浆中液体和固体的重量比）。高效沉降槽的内循环自稀释是利用沉降槽清液层内的清液，来降低沉降槽内下料筒的固含，大幅度提高沉降速度和处理能力。同时采用絮凝剂三点加入，实现絮凝剂多点加入和均匀连续絮凝，以进一步提高絮凝沉降效果。由于沉降槽的进料量不变，底流量、溢流量基本不变，故溢流浮游物不会增加。 3 烧结法赤泥沉降试验 3.1 烧结法赤泥性质　　采用标准筛筛分来确定粒度。表1为烧结法赤泥沉降模拟试验所用赤泥浆的粒度，赤泥密度：2.9t/m3，液体密度（t/m3）：分离粗液1.25、一次洗液1.08、末次洗液1.025。 　　表1? 烧结法赤泥浆的粒度 ％ 粒径/μm) 分离赤泥 洗涤赤泥 洗涤赤泥 +154 19.3 25.6 22.7 +105 21.6 28.3 24.7 +76 24.3 32.3 27.7 +61 29.5 34.5 29.6 +45 30.7 35.0 30.3 +30 47.7 40.0 26.2 -30 52.3 60.0 63.8 3.2 分离赤泥沉降试验　　在沉降试验中分别试用了国产絮凝剂、Nalco 85010、Ciba 665、SNF 999，这些絮凝剂开始自由沉降速度都差不多，并且上清液的澄清度都比较令人满意。由于Nalco85010开始自由沉降速度较其它絮凝剂大，所以在试验中选用Nalco85010作絮凝剂。　　分离沉降试验结果见图2。图2 表明，当固含为7.0%时，固体的沉降达到最佳。由于生产中沉降的进料固含为6.0%～7.0%，因此理论上进料不需要进行稀释。但当固含达到8.0%时，固体沉降量有迅速下降的现象，推荐将进料固含稀释到5.0%。3.3 首次洗涤槽沉降试验 图2? 烧结法分离赤泥沉降量变化曲线 　　首槽洗涤沉降试验结果见图3。由图3可见，固含为7.5%时沉降效果最佳，当固含大于10.0%时沉降效果变差。由于首次洗涤槽的进料固含为8.0%～9.0%，所以不需要稀释。但是，当固含大于10%时，建议将进料固含稀释到6.0%，以防止生产中固含波动对沉降带来的不良影响。 图3? 烧结法首槽洗涤赤泥沉降量变化曲线 3.4 赤泥末次洗涤沉降试验　　末次洗涤沉降试验结果见图4。由图4可知，固含为7.5%～10.0%时沉降效果最佳，当固含大于10.0%时沉降效果变差。由于末洗槽的进料固含为9.5%～14.5%，所以需要将其稀释到固含为7.5%～10.0%，以达到最佳的沉降效果。 图4? 烧结法末次洗涤赤泥沉降量变化曲线 4 高效沉降槽应用方案 4.1 改造前赤泥分离和洗涤的状况　　2002年以前山铝烧结法赤泥分离是采用沉降-过滤联合分离[2]，一段溶出