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工作研究在断路器装配线平衡中的应用 周秉超，章金红 （温州大学机电工程学院，浙江温州 325035） 摘要: 针对民营电器企业面临的效率与成本危机，以某电器公司的断路器装配线为研究对象，首先运用程序分析与秒表测时等方法，分析与识别了装配线的生产现状与存在的问题；其次运用作业方法分析与工序重排对装配线进行了平衡改善；最后的实施效果表明，工作研究方法的运用显著地提高了装配线的平衡率与产量。 1 引言 面对金融危机、劳动法实施、土地价格飞涨等因素影响，模式Cost)、高质量(Quality)、短交货期(Delivery)把产品交付到客户手中，是企业摆脱困境、在激烈的市场竞争中获得生存优势的一个行之有效的方法。工作研究(Work Study)，集成了泰勒的时间研究(Time Study)与吉尔布雷斯夫妇的动作研究(Motion Study)，目前被公认为是杜绝各种浪费、挖掘内部潜力、有效提高生产效率和效益、增强企业竞争能力的一门实用技术。 2009年2月的统计数据显示，有企业2000家，从业人员20多万，生产100多个系列6000多个品种以及2万多种规格产品低压电器占全国总量的60%。20米，共有员工10人，其中负责断路器整体装配的6人，检验的1人，其余3人负责最后的封装打包。生产线核定产量为每天500～6002.2 生产工艺流程图 为了对装配线进行改善，必须明确装配线上各个工位的作业单元，作业内容及作业的先后次序，于是运用工艺程序分析方法对断路器的装配工艺进行分析。首先调研断路器的装配程序，然后采用规范的作图方法绘制断路器的生产工艺程序图，如图2所示。 图中符号“○”表示“作业”，“□”表示“检查，检验”，符号中的阿拉伯数字表示整个装配程序中相应的作业次数或检验次数。从图2 可以很清晰地看出，断路器的装配过程中，共有21次作业，3次检验，是典型的劳动密集型作业。 2.3 运用秒表测时法确定装配线各工位工时 在明确装配线上产品的生产工艺和相应的工位之后，将各个工位的作业分解成可测量的作业单元，对作业单元按照秒表测时的规范方法进行测时。本研究采用了连续秒表测时法，首先对装配线7个主要工位（暂未考虑工位⑦，⑧和⑨的贴牌封装，运输环节）的作业试观测10次。然后根据观测数据，运用d2值法计算每个作业单元的观测次数，取最大作业单元的观测次数进行观测。再次运用三倍标准差法剔除观测数据中的异常值，得到各作业单元的平均值。最后考虑评比和宽放，按照ST=平均作业时间*评比系数*（1+宽放率）计算得到各个工位的总工时，如表1所示。根据企业实际情况，确定评比系数为8%，宽放率为10%。表1 生产线各工位测定单元与作业时间测定表 工位 作业单元 单元工时（S) 工位总工时（S) 工位 作业单元 单元工时（S) 工位总工时（S) 1号工位 ①底座贴标签 5.89 38.55 2号工位 ①杠杆安装 6.42 48.25 ②连杆组装 7.19 ②底座部件安装 32.66 ③右夹板组装 8.92 ④左夹板组装 7.26 ⑤机芯装配 18.4 3号工位 ①绕铜丝 1.64 33.44 4号工位 ①安装主体与隔层 9.29 47.69 ②动机架与铜丝安装 24.10 ②旋地面螺钉 34.54 ③动机架与机芯装配成主体 7.70 ③调整铁芯 3.86 5号工位 ①安装平板 2.715 61.52 6号工位 ①安装牵引杆 16.83 34.89 ②安装双金 20.285 ③旋螺钉 18.534 ②检查灵活性 8.10 ④安装行体 8.14 ③旋接触螺钉 9.96 ⑤安装弹簧 11.845 7号工位 ①瞬时校验 13.28 33.39 ②延时校验 17.11 2.4 生产线平衡现状 根据表1的数据，计算装配线的平衡率为： 式中，指各个工位的工时，指工位的个数，CT (Cycle Time) 指生产线上最长的作业时间。 根据平衡率，可计算得到： 平衡损失率=1-平衡率=1-68.4%=31.6%，大于30%。 生产不平衡的损失时间： 计算每日的产量为： P1= =468个，小于企业核定产量的最小值500。 根据生产线各工位工时绘制山积图，如图3所示，可以很直观地发现工位工时极不均衡，如工位5的工时几乎是工位7的两倍。由此可以认为该生产线“存在人为平衡生产线的因素，但并没有解决一些深层次问题”。 图3断路器装配线作业工时山积图（改善前） 单位：S（秒）3 改善方案设计与实施 根据约束理论和生产线平衡理论，生产线平衡的关键是缩短瓶颈工位的工时或者平衡生产线各工位工时使其趋于一致。针对断路器装配线的平衡现状