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大型不锈钢阀门精铸工艺的探讨 浙江永嘉县盛山铸业有限公司 阳海清 摘要 特大型不锈钢阀体熔模精密铸造与砂型铸造比较，最大的问题是铸件的凝吲控制。通过对模壳的组成和厚度 的处理，冒13补缩系统的改进和浇注工艺的控制等措施，避免了缩孔和缩松现象，组裂后实验完伞合格。 关键词： 阀体熔模铸造砂铸凝固控制复合型壳铸件结构补缩和冒口浇注 图1所示美标10英寸闸阀阀体，公称压力600磅，关标材质：AISI／ASTM321，铸件质量439．5 蝇。本件蜡模模型是经砂型用木模倒制后得到的。由于蜡模的模型可矫正砂型铸造过程中出现的偏 芯和错位的问题，所以铸件的平均壁厚比原砂铸时减薄了2～3mm，重量减轻近25蚝，同时熔模铸 造的“红壳”浇注，也给铸件的表面质量提高了许多。 同样也止是这“红壳”浇注给铸件的凝固控 制带来了消极的一面，再加之为保证“红壳”浇注从焙 烧炉取出到填砂浇注，时间上使得砂型铸造常用的如安 放“冷铁”等控制铸件的凝固措施难以执行。曾有人试 图将浇注完毕后的铸件放在湿的砂床上米改善它的冷却 条件达到凝固控制的目的，但却义增加了多个控制问题， 如变形、拉裂、侵入性气孔等新问题。根据笔者的实践， 解决大型精铸件的凝固控制措施可以从以F几方面来突 破并以此作为探讨。 图l美标4l型lO英寸公称压力600磅闸 1 控制模壳的组成和厚度 特大型精铸件的成型模壳，从凝固控制的角度来讲，模壳的厚度越薄越好，支持成型的条件是 填砂浇注。如果用砂型铸造的方法来比较的话，此时的模壳只当是砂铸的“面砂”层，它也不可能 像浇注小件一样实现模壳的独立浇注；所谓地“填砂浇注”当是砂铸的“背砂”用。因而决定模壳 厚度或层数要作综合评估。较薄的模壳既减少制壳周期和还很容易解决由于焙烧不透而引发的皮下 气孔、“麻点”等问题，更是改善了铸件的冷却条件利于铸件的凝固速度提高，对防J}二或减少缩松倾 向大有益处。 大型不锈钢阀门精铸件模壳用耐火材料，面层采用锆英质材料较刚玉幂¨石英质材料所带来的表 面质量要好些，这是耐火材料的分解压决定的。后续层次使用莫来相质的材料相对地尺寸稳定性要 好，特大型铸件的模壳从焙烧炉中取出时的950℃温度再到填砂浇注，要经历的这样一个时段都会 使模壳降温300。C左右，然后义要经钢水的高温膨胀作川，低的莫来相质的耐火材料线膨胀系数就 显它的优越性了，再从残留强度来讲也比刚玉质耐火材料低清砂容易。 大型不锈钢阀门精铸件的制壳工艺采用硅溶胶+水玻璃作粘结剂的复合型壳。前三层硅溶胶制壳 以较高的粉液比可获得较高的为清晰的表面轮廓，浇注过程中因无水玻璃凝结剂所带来地硅酸盐瘤 影响而使铸件的表面质量得以保证，同时它还增强了部分模壳的干强度；后续层采用水玻璃涂料一 是可缩短制壳的周期，二是利于水煮脱蜡：[艺的执行，以弥补硅溶胶制壳的湿强度不高所带来地问 题。 一145— j 是“犬牙交错镶嵌”。涂料的粘度和用砂粒度见表1。 ．：·～- ’’，‘ 表1 大型精铸件用涂料粘度和砂的目度 面层 二层 三层 四至八层 背浆 粘度 52～59秒12～15秒32～37秒50～60秒50～60秒 砂的目数 100～12l30～61 16～31 5，～9 说明：涂料浆的粘度测定方法航标HB5351．1—86 2冒口形式、补贴和结构的调整 图2中示A、B形式的冒口和补贴及它们之间的计算公式。其中图B冒口的形式为一般铸造的冒 口形式。据图示的计算公式A冒口比B冒口的静压头要高～些，但截面积只为B冒口的的83．8％， 整体样如同花瓶般，中间的鼓肚上有缩颈，既节省金属液又利于保温延长冒口的补缩时间，同时在 金属液充满型腔后又有利于之后的补浇过程和加覆盖剂。 大型不锈钢阀门精铸件的浇注、补缩系统要与现场工艺综合考虑，只有以较高的工艺出品率才 可降低模壳的承载能力，防J-t-．或减少金属液在结晶过程中出现地树枝状和糊状晶，即节省金属液又 可防止1缩松的状况