某有限公司重大危险源整治设计方案.docVIP

*****有限公司重大危险源整治设计方案 2企业概况 2.1企业简介 *****有限公司位于，注册资本万元年月取得安全生产监督管理局颁发的安全生产许可证，证号（）WH安许证字［］号，许可范围：。 现有员工人，其中人员人。特种作业人员取证人。 ************* 厂区周边环境情况见表2-1。 表2-1周边序号 方位 距离厂界（m） 规模（人） 备注 制硫酸反应原理硫铁矿与氧在高温下焙烧反应生成二氧化硫，二氧化硫再与氧反应生成三氧化硫，三氧化硫最后被水或酸吸收成为硫酸。反应如下： 4FeS2+11O2 2Fe2O3+8SO2 3FeSO2+8O2 Fe3O4+6SO2 硫酸生产工艺简述采用以硫精矿为原料的制酸工艺路线，主要工艺过程由个工段组成：原料工段、焙烧工段、净化工段、干吸及成品工段。 原料工段将硫精砂与块矿混合，通过互相吸收，再直接焙烧。焙烧工段硫铁矿由焙烧炉的两个加料斗，通过皮带给料机连续均匀地送至沸腾炉，采用氧表控制沸腾炉出口氧含量，根据其氧含量对沸腾炉的加矿量进行调节。 沸腾炉出口炉气经废热锅炉回收热后，从废热锅炉出来的炉气进旋风除尘器、电除尘器进一步除尘，然后进入净化工段。 净化工段由电除尘器来的炉气，进入动力波洗涤塔，用稀硫酸除去一部分矿尘，然后进入冷却塔，进一步除去矿尘、砷、氟等有害物质。再经一级、二级电除雾器除去酸雾，出口气体中酸雾含量0.005g/Nm3。经净化后的气体进入干吸工段，在干燥塔前设有安全水封。 转化工段经干燥塔金属丝网除沫器除沫后，炉气进入二氧化硫鼓风机升压后，经第III换热器和第II换热器换热，进入转化器。第一次转化分别经一、二、三段催化剂层反应和I、II、III换热器换热，反应换热后的炉气进入发烟酸塔、第一吸收塔，再分别经过换热器换热后，进入转化器进行第二次转化，二次转化气经第IV换热器和省煤器换热后，进入第二吸收塔吸收SO3。 为了调节各段催化剂层的进口温度，设置了必要的副线和阀门。为了系统的升温预热方便，在转化器一段和四段进口设置了两台电炉。 干吸成品工段自净化工段来的炉气，补充一定量空气，进入干燥塔。气体经干燥后，进入SO2鼓风机。 经一次转化后的气体，进入发烟酸塔和一吸塔，吸收其中的SO3，经塔顶的除雾器除雾后，返回转化系统进行二次转化。 经二次转化的转化气，进入二吸塔，吸收其中的SO3，经塔顶的除雾器除雾后，通过烟囱达标排放。 氟化铝反应原理萤石（氟化钙）与浓硫酸在200-250℃的温度下，反应30-80分钟，生成氟化氢气体和硫酸钙（无水氢氟反应原理），氟化氢气体与固态氢氧化铝直接反应得到固体氟化铝和气态水，该反应为放热反应，其反应热可维持整个流化床的热平衡，不需外热即得到干法氟化铝产品，该反应方程式如下： CaF2+H2SO4 HF+CaSO4 Al（OH）3+3HF AlF3+3H2O+Q 氟化铝工艺流程简述氟化铝生产的核心，可分为两部份。 一是制取氟化氢气体，二是制取氟化铝。 氟化氢气体生产萤石干燥氟化氢气体制取氟化铝生产根据国家安全监管总局安监总管三〔2009〕116号《关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》安监总管三〔2013〕3号《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知》，属于典型危险工艺。构成重大危险源的物质辨识列入表1毒性气体；列入表1；列入表1性，属列入表2的。 表-2涉及的危险化学品物质一览表 序号 名称 /用量t/a 分布场所 备注 表2氟化铝生产线主要装置 DCS作为该工程的控制核心。控制系统的规模为模拟量输入点111个，模拟量输出点38个，开关量输入点36个，开关量输出点23个，与其它PLC及智能仪表通讯点300个。设现场控制站1个；操作员站3个，其中1个操作员站兼作通讯站。所有工艺参数的显示、操作、记录、打印、报警都由DCS实现。 电气控制、连锁、报警及自动点火逻辑分别由PLC实现，电气设备的运行状态通过通讯网络在DCS上显示，中控室DCS上只设停止按钮。 硫酸自控设计采用DCS作为该工程的控制核心。控制系统的规模为模拟量输入点90个，模拟量输出点52个，开关量输入点32个，开关量输出点18个，与其它PLC及智能仪表通讯点100个。设现场控制站1个；操作员站3个，其中1个操作员站兼作通讯站。所有工艺参数的显示、操作、记录、打印、报警都由DCS实现。 电气控制、连锁、报警及自动点火逻辑分别由PLC实现，电气设备的运行状态通过通讯网络在DCS上显示，中控室DCS上只设停止按钮。 三、重大危险源辨析及其分级 3.1危险化学品重大危险源辨识 1）构成重大危险源的物质辨识列入表1毒性气体；列